Величины резания и перебега инструмента при обработке резцами


Нормирование технологических процессов

  • Главная /
  • Основные понятия /
  • Нормирование технологических процессов

Под нормированием технологических процессов понимают назначение технически обоснованных норм времени на продолжительность выполнения операций.

Технически обоснованной нормой времени называют время выполнения технологической операции в определённых организационно — технических условиях, наиболее благоприятных для данного типа производства.

На основе технически обоснованных норм времени устанавливают расценки, определяют производительность труда, осуществляют планирование производства и т. п.

Различают следующие нормы времени:

To — основное (машинное) технологическое время, мин, — время затраченное резание

, (39)

где:

L — длина обработки, мм ; S — подача, мм/об ; n — частота вращения шпинделя, мин-1; i — число рабочих ходов (проходов).

L=l0+l1+l2, мм (40)

Где:

l0 — длина обрабатываемой поверхности в направлении обработки, мм ; l1длина врезания, мм ; l2перебег режущего инструмента, мм .

При точении и обработке осевым режущим инструментом длина врезания определяется по формуле, мм

, (41)

где:

t — глубина резания, мм ; j — главный угол в плане.

При фрезеровании цилиндрическими, дисковыми и фасонными фрезами длина врезания, мм

(42)

Для торцовых фрез при симметричном резании длина врезания, мм

(43)

Перебег инструмента при обработке глухих отверстий равен нулю, в остальных случаях перебег, мм

(44)

Твсп — вспомогательное время, затраченное на управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод режущего инструмента, измерение детали, мин.

Торм — время на организацию рабочего места, затраченное на смазывание станка, удаление стружки, уборку рабочего места, установку и снятие режущего инструмента, мин.

Тотд — время на отдых, мин.

Тшт — штучное время — продолжительность выполнения технологической операции, не учитывающее время на подготовку исполнителя (рабочего) к выполнению данной операции.

Тп.з. — подготовительно-заключительное время, необходимое на ознакомление исполнителя с чертежом, получение консультаций у мастера, настройку станка и приспособлений. Это время распределяется не на одну деталь, а на всю партию деталей (n), подлежащих изготовлению.

Тш. к. — штучно-калькуляционное время, это и есть технически обоснованная норма времени на выполнение операции.

Все эти нормы времени приводятся в нормативно — справочной литературе.

Все нормы времени связаны между собой следующими приблизительными соотношениями:

Сокращение времени на обработку детали — Тшт. повышает производительность труда. Это сокращение возможно только за счёт уменьшения To (уменьшение припусков на обработку, применение многоинструментной обработки, применение режущего инструмента повышенной стойкости и соответствующей интенсификацией режимов обработки) и Твсп. (применение станочных быстродействующих приспособлений, фасонного и комбинированного режущего инструмента, и т. п.).

Справочник

Подготовительно-заключительное время (Тп.з.) на токарные станки

Подготовительно-заключительное время (Тп.з.) на сверлильные станки

Подготовительно-заключительное время (Тп.з.) на фрезерные станки

Время на установку и снятие деталей (Тв.у.) в самоцентрирующем патроне

Время на установку и снятие деталей (Тв.у.) прутка на токарном станке

Время на установку и снятие деталей (Тв.у.) на оправке

Время на установку и снятие деталей (Тв.у.) на сверлильных станках

Время на установку и снятие деталей (Тв.у.) на фрезерных станках

  • Инструментальные материалы
  • Проектирование технологических процессов

Основное время при точении

Основное технологическое время Т

о (мин) рассчитывается по каждому переходу на основании установленных режимов резания по формулам:.

Для токарных и сверлильных работ:

,(6.1)

для резьбонарезных работ:

,(6.2)

для фрезерных работ:

,(6.3)

где L

– расчетная длина обработки, мм;
n
– частота вращения шпинделя, об/мин;.
n
обр— частота вращения шпинделя при холостом вращении в обратную сторону, об/мин;
S
– подача за один оборот шпинделя, мм/об;
S
м– подача за одну минуту (минутная подача), мм/мин;
S
z– подача на зуб, мм/зуб;
z
– число зубьев фрезы,
i
— количество проходов.

Число оборотов шпинделя вычисляется по формуле:

,

где v

– скорость резания (см. приложения 5);
D
– диаметр заготовки, мм
.
Далее полученное значение округляется до ближайшего согласно техническим данным станка.

Для плоского шлифования с двойным ходом стола:

,(6.4)

где L

– расчетный ход стола (мм);

Н

– ширина шлифования (мм);

h

– припуск на обработку (мм);

К

– коэффициент учитывающий точность шлифования и износ круга (при обычном шлифовании
К
=(1,2. 1,4), при чистовом
К
=(1,3. 1,7);

t

– глубина резания (мм).

S

поп – поперечная подача (при чистовом шлифовании
S
поп= (0,003. 0,005) мм/дв.ход, при обычном 0,005. 0,10 мм/дв.ход);

S

ПР – продольная подача (мм/об):

, ,

где В

– ширина круга,
b
– коэффициент шлифования (для предварительной обработки
b
=(0,4. 0,7), для чистовой
b
=(0,25. 0,35).

Для круглого наружного и внутреннего шлифования.

,(6.5)

где L

– расчетная длина обработки, мм (
L
=
l
+
В
,
l
-длина обрабатываемой детали,
В
-ширина круга);

h

– припуск на обработку,

К

– коэффициент учитывающий точность шлифования и износ круга (при черновом шлифовании
К
=(1,3. 1,4), при чистовом
К
=(1,3. 1,7);

n

Д –расчетная частота вращения детали:

, 1/мин,

где D

Д – диаметр детали;
t
-глубина резания, мм;
v
Д – скорость вращения детали.

В табл. 6.1 приведены наиболее часто встречающиеся схемы обработки при точении, нарезании резьбы, сверлении и фрезеровании и соответствующие этим схемам формулы расчета длины обработки, принимаемой при определении основного времени. В табл. 6.2 – 6.3 даны значения величины l


l
2при различных видах обработки.

Определение нормы времени на обработку деталей


В число основных факторов, составляющих технологический процесс, входит время, потребное на обработку детали.
Оно является технической нормой времени для оплаты работы, для калькуляции стоимости детали и изделия и для подсчёта необходимого количества станков в цехе.

«Под технической нормой времени следует понимать необходимое в определённых организационно-технических условиях время на обработку изделия в соответствии с эксплуатационными возможностями станка, в условиях применения методов работы, отвечающих современному уровню передовой техники

При установлении норм времени следует предусматривать следующие положения:

1) станочник не должен выполнять таких работ, которые могут быть выполнены вспомогательными рабочими; эти работы не должны входить в состав нормы рабочего;

2) организация рабочего места должна предусматривать доставку материалов, инструментов, приспособлений, чертежей и нарядов к рабочему месту, а также сдачу их по окончании работы вспомогательными рабочими;

3) заточка инструмента должна быть централизованной, станочник не затачивает его и не тратит на это время; инструмент заменяется через установленные промежутки времени (принудительная. система) или по требованию станочника; заточенный инструмент подаётся к рабочему месту в готовом виде; рабочий не теряет времени на получение его в раздаточной;

4) в норму времени не должны включаться те приёмы, которые могут быть выполнены одновременно с работой станка, т. е. перекрыты машинным временем;

5) в норму времени не должны входить потери времени из-за каких-либо организационных неполадок, как явление недопустимое; к числу этих неполадок относятся: перерыв в подаче тока, задержка в доставке материала, приспособлений, инструмента, задержка транспортных средств, наряда на работы или сдачи работы, неисправность мотора и т. д.; следовательно, должно быть предусмотрено непрерывное и своевременное обслуживание рабочего места всем необходимым для выполнения работы;

6) в норму времени не должно входить время на исправление забракованных деталей или на изготовление взамен их новых;

7) при установлении нормы времени должны предусматриваться нормальные для данного завода припуски на обработку, нормальный сорт и качество материала, соответствующий и исправный станок;

8) норма времени должна устанавливаться на нормальные условия работы, и какие-либо потери времени — как зависящие от рабочего, так и не зависящие от него — не входят в норму;

9) нормы времени должны устанавливаться на основе наивыгоднейших режимов резания;

10) нормы времени определяются, исходя из возможности рационального применения одновременной обработки нескольких деталей, одновременной работы несколькими инструментами и в тех случаях, где это возможно, одновременного обслуживания одним рабочим нескольких станков;

11) затрата времени на мытьё рук, снятие и надевание спецодежды не допускается, так как всё это выполняется до сигнала о начале работ или после сигнала об окончании их. Заработная плата приносится рабочему к станку или выдаётся в нерабочее время.

Норма штучного времени при выполнении станочных работ состоит из следующих частей:

1) основного или технологического времени,

2) вспомогательного,

3) времени обслуживания рабочего места,

4) времени перерывов на отдых и физические потребности.

Основное и вспомогательное время в сумме составляют время оперативной работы, или оперативное время.

Когда норма времени даётся па изготовление одной штуки, она называется нормой штучного времени.

Кроме того, предусматривается подготовительно-заключительное время, которое в норму штучного времени не входит и определяется отдельно на всю партию деталей; при этом величина подготовительно-заключительного времени не зависит от размера партии.

Таким образом, общее калькуляционное время на одну штуку будет слагаться из штучного и подготовительно-заключительного времени, приходящегося па одну штуку.

Основное (технологическое) время — это то, в течение которого производится снятие стружки, т. е. происходит изменение формы, размеров и внешнего вида детали. Если этот процесс совершается только станком без непосредственного участия рабочего, то это время будет машинным; если же процесс снятия стружки совершается станком при непосредственном управлении инструментом или перемещении детали от руки рабочего, то это время будет машинно-ручным.

В основное время входит время, затрачиваемое на перебег резцов, на обратные ходы (у строгальных, долбёжных и других станков), на вход и выход фрезы, па проход инструмента при пробных стружках; поэтому при подсчёте основного времени расчётная длина обработки принимается с учётом всех этих приёмов по формуле (1).

Во вспомогательное время входит время па ручные приёмы со станком, приспособлением, инструментом и деталью и время на обмер детали при обработке. Эти действия повторяются или с каждой обрабатываемой деталью или, в определённой последовательности, через установленное число деталей.

Во вспомогательное время входят:

а) время управления станком — пуск в ход, остановка, перемена скорости и подачи и т. п.;

б) время на перемещение инструмента;

в) время на установку, закрепление и снятие детали;

г) время на установку, закрепление и снятие инструмента во время работы;

д) время на приёмы измерения детали: взять инструмент, установить, измерить, отложить инструмент и т. п.

Обслуживание рабочего места подразделяется на техническое и организационное, поэтому и время на обслуживание рабочего места в течение смены подразделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания.

Время технического обслуживания рабочего места включает в себя время станочника по уходу за рабочим местом в процессе данной работы; в него входит:

а) время на под наладку и на регулировку станка в процессе работы,

б) время на смену инструмента вследствие его притупления;

в) время на правку инструмента оселком (резца), алмазом (шлифовального камня) в процессе работы;

г) время на удаление стружки в процессе работы.

Время организационного обслуживания рабочего места включает в себя затраты времени рабочего на уход за рабочим местом в течение смены; в него входят:

а) время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены;

б) время на чистку и смазку станка.

Время технического обслуживания рабочего места зависит непосредственно от основного (технологического) времени, и поэтому его исчисляют в процентах к основному и относят к одной детали.

В серийном производстве для упрощения подсчёта нормы штучного времени можно исчислять время технического обслуживания в процентах к оперативному времени; для этого необходимо выяснить нормальное соотношение между основным и вспомогательным временем для данного производства и оборудования и пересчитать время технического обслуживания, взятое в процентах к основному (технологическому) на процентное соотношение к оперативному, т. е. к сумме основного и вспомогательного времени.

Время организационного обслуживания рабочего места исчисляют в процентах к оперативному времени.

Время перерывов на отдых и физические потребности может быть принято лишь в размере, регламентированном условиями производства и условиями работы на данном станке. Время перерывов на отдых принимается в норме только в случае физически тяжёлых и утомительных работ и в нормы на станочные работы вводится лишь в исключительных случаях. Как общее правило, в норме времени па станочные работы предусматривается лишь время на физические потребности, исчисляемое в процентах ко времени оперативной работы — в размере 2%.

Подготовительно-заключительное время, как-уже отмечалось, устанавливается на партию деталей и в норму штучного времени не входит, оно включается в калькуляционное время.

В подготовительно-заключительное время входит:

а) время на ознакомление с работой и на чтение чертежа;

б) время па подготовку и наладку станка, инструмента и приспособлений для обработки заданной партии деталей, время на установку и снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки всей партии деталей;

в) время на сдачу деталей, если сдача и контроль их производятся у станка при участии в этом станочника.

В массовом производстве подготовительно-заключительное время в норму станочника не входит, так как наладка станка выполняется специальными наладчиками, и вся подготовка работы производится до начала смены специальными рабочими; при крупносерийном производстве, близком по организации технологического процесса к массовому, величина подготовительно-заключительного времени, затрачиваемого станочником, незначительна; при мелкосерийном и индивидуальном производствах величина подготовительно-заключительного времени, затрачиваемого станочником, достигает значительных размеров.

Норму штучного времени можно выразить следующей формулой:

где α — размер процента от оперативного времени, выражаюший время технического обслуживания рабочего места.

Последняя формула (10) будет основной для подсчетанормы штучного времени.

На станочную работу норма дается рабочему в виде нормы времени на обработку одной детали или нормы выработки в смену, указывающей число штук, подлежащих обработке в час или смену.

Для определения нормы выработки в штуках, изготовляемых в смену, необходимо расчетное рабочее время разделить на штучное.

Средняя норма выработки в штуках выражается следующей формулой:

где N — норма выработки в смену в штуках; 480 — число минут в смену.

В случае обработки из одной заготовки нескольких деталей одновременно (например, поршневых колец из гильзы), время на одну деталь (в указанном примере — на одно кольцо) определяется делением общей суммы времени обработки заготовки на число одновременно обрабатываемых деталей, получаемых из данной заготовки.

Подсчёт элементов времени производится в следующем порядке:

1) определяется подготовительно-заключительное время на всю партию;

2) подсчитывается основное (технологическое) время;

3) определяется вспомогательное время;

4) подсчитываются времена на техническое и организационное обслуживание и на физические потребности.

Согласно формуле (10) последние элементы времени могут быть взяты в виде суммы процентной надбавки на оперативное время.

Точение. Величина врезания и перебега, мм

Резец Главный угол в плане j, град Глубина резания до, мм
12346810
Проходной

Расточной

302,84,57,09,0131620
452,03,55,06,08,01113
601,62,73,84,35,57,68,7
751,32,12,83,13,65,15,7
Упорный107,012,519,0
90 1,0 2,0
Отрезной Проходной90 2–4

Таблица 2.23

Сверление. Величина врезания и перебега инструмента

Наименование технологического перехода Диаметр инструмента до, мм
51020305070
Врезание и перебег, мм
Сверление на проход2,5581215
Сверление в упор2471117
Рассверливание1,22,44,26,68,4
Зенкерованиена проход4568
в упор2234
Развертываниена проход151826334550
в упор222345

Таблица 2.24

Фрезерование. Величина врезания и перебега

Наименование режущего инструмента Ширина фрезерования до, мм Диаметр фрезы в мм
1625325075150250
Величина врезания и перебега, мм
Фрезы торцовые, концевые10333
2514855
401287
6018118
1203420
20054
Примечание. При чистовом фрезеровании величину врезания и перебега брать равной диаметру фрезы.
Глубина резания, мм
Фрезы цилиндрические277912152125
491216202834
6101318233340
8111522263746
101622284151
205568
306580

Примечание. При чистовой обработке величину врезания и перебега брать удвоенной.

Таблица 2.25

Точение. Вспомогательное время на установку и снятие деталей

В кулачках Вес детали до, кг
0,5 3820
Время в мин
С ручным зажимом Без выверки Диаметр патрона, ммДо 2500,17 0,190,260,39
Св 250 0,290,380,6
С выверкой по разметкеДо 2500,39 0,440,60,85
Св 250 0,550,71,0
С выверкой индикаторомДо 2501,0 1,21,552,2
Св 250 1,31,72,4
с пневматическим зажимом0,11 0,130,160,24
с поджатием центром задней бабки0,29 0,350,430,55
с неподвижным люнетом диам. дет. до, мм4000,30,33
10000,360,450,6
25000,50,6
с неподвижным люнетом и поджатием центром задней бабки4000,420,45
10000,480,580,7
25000,630,86

Продолжение табл. 2.25

с разрезной втулкой добавлять0,090,130,14
В самоцентрирующем патроне подъемником Вес детали до, кг
305080120
Время в мин
с ручным зажимом2,52,73,0
с пневматическим зажимом1,92,1
с поджатием центром задней бабки без люнета2,93,13,33,5
с люнетом3,23,43,54,0
В центрах вручную Вес детали до, кг
2,53820
Время в мин
без хомута0,170,20,260,34
с хомутом0,250,30,40,6
с ведущим передним центром0,180,220,26
с самозажимными кулачками0,20,240,30,41
с неподвижным люнетом без хомута длина дет, мм4000,32
10000,370,430,52
25000,470,59
с хомутом4000,430,46
10000,480,570,78
25000,620,85
В центрах с подъемником тип подъемника
пневмати– ческий или электротраль Электро– траль
вес детали до, кг
305080120
время в мин
без хомута2,02,12,35,4
с хомутом2,32,42,62,9
с неподвижным люнетом без хомута2,62,83,13,3
с хомутом2,93,13,43,7
на оправке вручную Вес детали до, кг
0,53820
время в мин
гладкой с гайкой шайба быстросъемная0,390,440,530,63
простая0,550,630,740,85
шлицевой с напрессовкой0,330,480,650,91
разжимной с быстросменной шайбой0,390,480,590,72
с пневмозажимом0,160,190,230,28

Продолжение табл. 2.25

в четырехкулачковом патроне выверка вес детали до, кг
3581220
0,450,490,530,620,67
по разметке рейсмусом 2,062,42,683,153,72
по контуру необработанной поверхности 1,311,491,742,02,46
по контуру обработанной поверхности рейсмусом

индикатором

1,14

2,52

1,26 2,81,44 3,181,71 3,492,11 4,0
с поджатием центром задней бабки1,531,571,85
по контуру необработанной поверхности2,743,053,65
по контуру обработанной поверхности рейсмусом

индикатором

2,43 3,372,77 4,123,3 4,55
с неподвижным люнетом0,660,720,79
по контуру обработанной поверхности рейсмусом

индикатором

1,81 2,501,81 3,242,54 3,49
подъемником выверка Тип подъемника
Пневматический или электротраль электротраль
вес детали до, кг
501203007001500
3,13,64,3
по разметке рейсмусом 5,87,910,614,6
по контуру необработанной поверхности 4,45,77,710,5
по контуру обработанной поверхности рейсмусом

индикатором

4,6

5,7

5,6 –7,0 –
с поджанием центром задней бабки 3,84,86,47,89,1
по разметке рейсмусом 5,37,39,81316,2
по контуру обработанной поверхности рейсмусом

индикатором

7,1

9,3

10 13,514 –19,5 –26 –
Окончание табл. 2.25
с неподвижным люнетом по контуру обработанной поверхности рейсмусом

индикатором

4,3

7,0

5,8 –8,5 –11,9 –
в самоцентрирующем патроне и на столе станка вручную Установочная поверхность Выверка вес детали до, кг
581220
время в мин
в самоцентрирующем патронеобработанная или необработанная0,30,360,410,51
на столе в четырех кулачках необработанная1,741,841,972,07
по раз- метке тип дета- лиЦ2,462,632,82,94
Ф3,043,263,614,12
обработанная0,580,620,710,77
Рейсмусом1,311,541,742,10
на столе с креплением олтами и планками необработанная2,342,502,692,95
по раз-метке тип дета- лиЦ3,173,943,613,92
Ф4,364,645,045,22
обработанная1,061,231,361,56
Рейсмусом1,792,142,42,96
подъемником установочная поверхность Тип подъемника
пневматический или электротраль электротраль
вес детали до, кг
3050801202000
обработанная или необработанная 2,42,52,62,93,1
на столе в четырех кулачках необработанная по контуру1,741,841,972,07
по раз- метке тип дета- лиЦ2,462,632,82,94
Ф3,043,263,614,12
обработанная0,580,620,710,77
Рейсмусом1,311,541,742,10
на столе с креплением болтами и планками необработанная по контуру2,342,502,692,95
по раз- метке тип дета- лиЦ3,173,943,613,92
Ф4,364,645,045,22
обработанная1,061,231,361,56
рейсмусом1,792,142,42,96

Примечания: Тип детали – цилиндрической формы – Ц; фасонной формы – Ф.

Таблица 2.26

Сверление. Вспомогательное время на установку и снятие детали

Способ установки Масса детали до, кг
3820
время в мин
на столе без крепления0,110,140,18
с креплением0,751,01,25
в тисках с винтовым зажимомбез выверки0,290,360,46
с выверкой0,851,051,50
с пневматическим или эксцентриковым зажимомбез выверки0,20,280,39
с выверкой0,430,550,80
в самоцентрирующем патроне0,180,240,35
на призмебез крепления0,110,130,18
с креплением0,460,550,70
по цилиндрической поверхности (в отверстие или гнездо) по отверстию на штыри на поверхность с накладным кондукторомбез крепления0,150,20,27
с креплением0,50,60,8
установка с подъемником свыше 20 кг
без крепления 1,6
с креплением 4,8

Примечание. Вертикально-сверлильные и горизонтально-сверлильные станки.

Таблица 2.27

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 4 из 5 )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Для любых предложений по сайту: [email protected]
Для любых предложений по сайту: [email protected]