Газовая резка металла – виды и особенности процесса

Изделия из металла являются незаменимыми элементами современных зданий и сооружений, различных металлоконструкций, без которых сложно себе представить индустрию и инфраструктуру. Металлопрокат представлен широким ассортиментом листовой и сортовой продукции, труб, арматуры, прочих наименований. С ростом объемов производства, расширением инфраструктуры, увеличением потребности энергоносителей растет спрос на чугун, черный металл, нержавеющую сталь. Одним из ключевых этапов при работе с металлом является резка, которая осуществляется как на этапе производства, таки при сборке, строительстве, монтаже и демонтаже различных металлоконструкций и коммуникаций. Обладая высокой производительностью и универсальностью, а также экономической эффективностью высокой популярностью пользуется технология газовой резки стали.

• Газовая резка на станках ЧПУ
• Газовая резка стали
• Газовая резка арматуры
• Газовая резка труб
• Ручная газовая резка
• Газовая резка чугуна
• Газовая резка пропаном
• Газовая резка металлического листа
• Газовая резка нержавеющей стали

Технология и физика процесса

Резка металла газом представляет собой один из видов обработки, основанный на термическом воздействии. Для этой цели используют двухкомпонентную среду. Газ предназначен для нагрева и подготовки поверхности. Сталь при помощи горящего газа нагревается до порога, который в среднем составляет 1100 Сº. Необходимым условием для резки любого металла является возможность осуществить разогрев, не превышая значение плавления, при котором материал меняет состояние от твердого к жидкому. Функции резки выполняет кислородная струя. Поток подается в рабочую зону под давлением и, воспламеняясь, вызывает экзотермическую реакцию. При этом верхний слой металла окисляется вод воздействием кислородной струи, которая смещает жидкие продукты окисла. Плавление происходит до полного разделения, после чего режущий инструмент смещается в необходимую сторону. Скорость резки зависит от таких критериев, как толщина металла, химический состав сплава, вид используемого газа и применяемая методика для реализации операции.

Особые моменты в резке

Технология резки металла гласит, что не нужно спешить открывая вентиль пропанового резака, ведь в таком случае, вы подвергаете себя опасности, которая может возникнуть из-за взаимодействия кислорода с разогретым металлом. Для исключения обратного удара пламени, требуется выводить кислородную струю, строго следуя углу наклона горелки.

Сначала он равняется 90 градусов, после этого совершается малое отклонение, примерно на 6 градусов, в противоположную сторону движению. Если осуществляется резка толстого металла, то отклонение может увеличиваться вплоть до 70 градусов.

Важно помнить, что процесс резки по металлу должен происходить с одной и той же скоростью, которая подбирается визуальным методом, например, можно оценить скорость разлета искр.

При оптимальной скорости, поток искр вылетает под углом 90 градусов. Если искры летят в сторону, отличную от стороны движения резака, то скорость резки очень мала. О высокой скорости информирует угол вылета искр менее 80 градусов.

Толщина металла играет не последнюю роль, ведь если толщина металла довольно большая, то нельзя монотонно двигать резак до момента, когда лист будет разрезан по всей толщине. Ближе к концу резки требуется увеличить угол наклона примерно на 15 градусов.

Во время проведения процедуры не должно возникать никаких продолжительных пауз. Если работа все же была остановлена в какой-то точки, то резку нужно начинать с самого начала и выбрать новое место старта.

Конец резки должен сопровождаться следующими действиями, именно в этом порядке:

• прекращение подачи режущего кислорода;
• прекращение подачи регулирующего кислорода;
• отключение пропана.

Инструмент и приспособления

Для резки металла газом используется оборудование в виде резака, в состав которого входят следующие элементы:

• смесительная камера;
• рукоятка;
• вентили для подачи и контроля давления расходных материалов;
• шланги и два баллона;
• инжектор (эжектор);
• насадки (наконечники) – сопло, дюзы.

По мощности разделяют резка малой, средней и большой мощности, позволяющие осуществлять разделение металла толщиной 100, 200 и 300 мм соответственно.

Подготовка оборудования для резки

Обрабатываемый металл уложите в удобное положение, предпочтение отдается всегда нижнему.

Виды газовой резки

Газовая резка металла может осуществлять в ручном и автоматическом режимах. При этом ручная технология отличается низкой точностью и качеством реза, имеющего неравномерность, косину и шероховатость. Автоматизированная методика раскроя металла реализуется при помощи станков с числовым программным управлением. Контроллер осуществляет технологический процесс управления резаком, регулируя его местоположения по двум осям в плоскости рабочего поля. Для этого резак закрепляется на подвижной балке с возможностью перемещения. В процессе газовой резки электронный блок определяет точные заданные координаты, формирует необходимые параметры рабочей среды, поддерживая необходимую температуру в зоне экзотермической реакции. При этом станок обеспечивает плавность хода резака, а скорость реза определяется автоматически, исходя из параметров металла. Реальная точность реза составляет ±1 мм. Габариты разрезаемых изделий при этом зависят от размеров рабочего поля. Станки оснащаются обратными клапанами и датчиками давления расходных материалов внутри системы. В связи с этим на качестве реза не отражаются такие негативные факторы, как обратные удары и затухания в результате полного расходования газа или кислорода в баллонах. Автоматические газовые станки используются в качестве основного технологического оборудования в цехах на действующем производстве стальных изделий, при изготовлении деталей, узлов, металлоконструкций.

Одним из видов газовой резки является дуговая резка с применением газовой среды.

Преимущества и недостатки

Этот способ обработки имеет положительные и отрицательные стороны. Разберем подробнее.

Плюсы:

• рез различного уровня сложности;
• проведение операций с металлоизделиями практически любой толщины;
• возможность поверхностной резки;
• отличное соотношение цены и качества;
• универсальность;
• высокая скорость работ.

Минусы:

• необходимость в опыте и навыках;
• низкая степень безопасности;
• невысокая точность операций.

Несмотря на недостатки, такая металлообработка используется часто благодаря небольшим финансовым затратам.

Расходные материалы

Одним из преимуществ газовой резки металла является доступность материалов и невысокая себестоимость реализации работ. В качестве двухкомпонентной среды используется кислород и различные горючие газы, которые в той или иной степени могут влиять на эффективность и стоимость резки. Для подогрева и поддержания температуры металлической поверхности используют такие газы, как ацетилен, пропан, метан и прочие виды заменителей. Наиболее эффективным из них является ацетилен. температура его горения достигает 3100 Сº. При этом смесь имеет высокую стоимость и применяется лишь при необходимости использовать полный набор технических характеристик. Резка пропаном отличается экономичностью по причине доступной цены на газ, даже, невзирая на повышенный его расход, необходимый для достижения поставленной цели. При этом температура горения пропана насчитывает всего 2800 Сº.

Металлообработка, заказанная в нашей компании, осуществляется в самые сжатые сроки!

Почему газокислородную резку заказывают именно у нас:

• Создание изделий от 1 часа
• Отсрочка платежа постоянным клиентам
• Возможна оплата по факту отгрузки
• Качество продукции соответствует ГОСТам, ТУ и подтверждено сертификатами

Классификация

Существует несколько видов резки, которые отличаются между собой применяемым газом. Каждый из них актуален для осуществления определенных задач.

Широко распространены такие методы газорезки:

1. Пропановая. Считается одним из часто используемых способов. Для работы необходим кислород и пропан. Применяется только к некоторым металлам, а именно сплавам титана, конкретной стали (низколегированной, низкоуглеродистой). Допустимо применением и других газов, например, метана.
2. Кислородно-флюсовая. При таком методе на рабочее место поступают вспомогательные компоненты – флюс в форме порошка. Он делает обрабатываемый материал податливым. При резке создается тепловой эффект, что позволяет быстро проводить все работы. Ее применяют для легированных сталей, чугуна, меди и т. д.
3. Воздушно-дуговая. Расплавление материала происходит за счет электродуги, а струя воздуха эффективно удаляет остатки. Среди минусов отмечают образование резов малой глубины.
4. Кислородно-копьевая. Применяют для разделки стальных массивов, а также производственных отходов. Характеризуется высокой скоростью и способностью за короткое время обрабатывать большой объем материала.

Расход газа зависит от применяемого вида, поэтому некоторые варианты потребуют больший объем, нежели другие.

Область использования

Газовая резка актуальна термической обработки целого ряда изделий металлического проката. Технология позволяет осуществлять разделение стальных низколегированных и углеродистых марок и сплавов с долевым содержанием примесей до 5%. При высокой концентрации добавок примеси создают тугоплавкие продукты окисления, которые не удаляются из зоны резки и препятствуют нормальной реализации техпроцесса.

Газовое оборудование может применяться при резке нержавеющей стали. При этом наличие хрома, молибдена, вольфрама и титана создает немало трудностей для формирования ровного и качественного реза. В большинстве случаев работа с «нержавейкой» при помощи газового оборудования производится лишь при формировании заготовок под штамповку или последующую механическую обработку.

В ряде случаев газовый резак используется при работе с чугуном. Изделия с примесью углерода, марганца и кремния обладают собственной спецификой, которая отражается на свойствах материала. Чугун является твердым и хрупким металлом, для резки которого используются две технологии кислородно-копьевой и газокислородной обработки. Для разделения высоколегированных сплавов с применением газовой технологии активно используются флюсовые добавки.

Газокислородная резка металла

Одним из самых популярных и ранее, и сегодня, видом резки металла, является газокислородная резка. Столь высокую популярность этот вид приобрел за счет своего высокого коэффициента производительности. Этот высокий показатель обеспечивается благодаря тому, что способ имеет совершенно иной принцип действия, нежели иные виды резки металла – это принцип нагревания, плавления и горения металла.

Газокислородная резка заключается в следующем. Перед тем как начать рез металлической заготовки, обязательно нужно предварительно разогреть место, где будет производиться резка до такой температуры, при которой металл будет воспламеняться. Это выполняется за счет подогревательного пламени резака, без включения в работу режущего кислорода.

В зависимости от того, насколько толстый металл, какой вообще вид металла используется, за счет состояния его обрабатываемой поверхности, нагрев также будет разным. В целом, он может длиться от 5 до 45 секунд. Как только будет достигнут достаточный нагрев, в работу подают кислород. После того, как плазменная струя прорежет весь металл по толщине, начинается равномерное перемещение инструмента (резака), вдоль линии реза. В работе, кислород выполняет несколько функций – прежде всего, режет нагревшийся металл, и, во-вторых, он удаляет оксиды, которые образуются на поверхности режущего металла. Также, за счет большого количества выделяющейся теплоты, в обрабатываемом металле подогреваются его соседние слои.

Стоит отметить, что во время работы, сопла резака должны находиться на одинаковом расстоянии от металла, а точнее его поверхности. Нельзя наверняка сказать, каким должно быть это расстояние точно, ведь это зависит от множества факторов. Поэтому, как правило, это расстояние подбирается на основании опыта.

Среди недостатков данного способа является то, что далеко не все металлы поддаются резке, или поддаются, так сказать, «удобной» резке. К примеру, у вас не получится с помощью газокислородного резака, разрезать заготовку из алюминия, из элементарных соображений. Дело в том, что температура плавления алюминия, составляет всего 660°С, а температура горения материала, составляет всего 900°С. В результате, при попытках разрезать алюминиевый лист или заготовку, в месте реза вы не сможете получить желаемую, стабильную форму, так как алюминий просто начнет течь. К тому же, во время горения, алюминий будет образовывать большое количество оксидов, температура плавления которых составляет 2500°С. Поэтому, данный окисел получится слишком твердым и удалить его будет крайне сложно. И, заключающим фактором невозможности газокислородной резки алюминия является то, что этот материал очень эффективно и хорошо проводит тепло. Поэтому, чтобы резать алюминий, нужна очень высокая концентрация мощности устройства, а также очень большой расход газа. По тем же причинам, резке не поддаются металлы, имеющие высокую степень легирования, а также высокоуглеродистые или хромоникелевые стали.

Недостатком данного способа также является сравнительно большая ширина реза, вдоль которого всегда будут оставаться наплывы и окислы, а также образовываться грат. Плохое качество реза, а также невозможность, или сложная возможность прохода резаком по криволинейным поверхностям и контурам небольших радиусов. Значительное термическое воздействие на металл, также может давать некоторые последствия (например, металл может стать хрупким). Неравномерный нагрев во время газокислородной резки приводит к напряжению внутри металла, а также его деформации. Поэтому в случаях, когда необходима геометрическая точность и качество, такой способ не подойдет.

74. Электродуговая и плазьменно – дуговая резка.

Электродуговая резка металлов позволяет разделять их на части путем выплавления металла в месте реза угольными или металлическими электродами. При резке угольным электродом диаметром 10-20 мм применяют прямую полярность; сила тока равна 400-1000 А. Резку материала толщиной до 20 мм можно производить на переменном токе при силе тока 280 А. Применение металлических электродов с толстой обмазкой повышает качество резки, уменьшает ширину реза и дает более ровные кромки. Дуговую резку применяют при разборке старых металлоконструкций, магистральных трубопроводов, разделке металлического лома, удалении литниковой системы, резке цветных металлов, стали и чугуна, прожигании отверстий, а также при выполнении ремонтных и монтажно-сборочных работ. Воздушно-дуговую резку стали и цветных металлов осуществляют на постоянном токе с обратной полярностью угольным электродом при давлении воздуха 0,2-0,6 МН/м2(МПа). Эта резка основана на расплавлении металла и выдувании его струей сжатого воздуха. Струя сжатого воздуха 2

поступает в резак
1
и вытекает вдоль электрода
3
Плазменно-дуговая резка является прогрессивным высокопроизводительным способом резки металлов. Она осуществляется путем глубокого проплавления металла сжатой дугой в зоне резания и удаления частиц расплавленного металла газовым потоком. На рис. 80 представлена схема процесса. Дуга возбуждается и горит между вольфрамовым электродом / и разрезаемым металлом 5. Ток постоянный прямой полярности. Электрод находится внутри охлаждаемого медного мундштука 2. В канал мундштука под давлением подается плазмообразующий газ, струя которого сжимает столб дуги 3, Под действием дуги газ разогревается до высокой температуры, образуя плазму с температурой > 10000°G. Струя плазмы 6, имея высокую температуру и большую скорость истечения, проплавляет металл по линии реза 4 и выдувает расплавленный металл из зоны резания.? Плазменно-дуговую резку можно применять для резки легированных и углеродистых сталей, чугуна, цветных металлов и их сплавов. Наиболее рационально и экономично ее применение при резке высоколегированных сталей, цветных металлов и их сплавов. Электроды изготовляют из лантанированного вольфрама ВЛ-10или торированного вольфрама ВТ-15. Плазмообразующими газами служат чистый аргон высшего сорта (ГОСТ 10157-73), технический азот 1-го сорта (ГОСТ 9293-59), смеси аргона с техническим водородом, воздух. Источниками питания дуги являются однопостовые сварочные преобразователи ПСО-500 и выпрямители ВКС-500. Для обеспечения повышенного напряжения холостого хода используют последовательное включение двух-трех преобразователей на одну дугу.

75. Наплавка и метализация поверхностей

Наплавка – это нанесение с помощью сварки плавлением слоя металла на поверхность изделия. Наплавку применяют как при ремонте изношенных деталей для восстановления их исходных размеров (восстановительная наплавка, ремонтная наплавка), так и при изготовлении новых изделий (наплавка слоёв с особыми свойствами, например, коррозионно-стойких, антифрикционных, особо твёрдых, электропроводных слоёв). Масса наплавленного металла обычно не превышает нескольких процентов от общей массы изделия. Проплавление основного металла и его перемешивание с наплавленным металлом должны быть минимальными для сохранения механических свойств наплавляемого слоя.

Для наплавки используют большинство известных способов сварки плавлением. Самым простым способом наплавки является ручная дуговая наплавка. Также применяют автоматическую дуговую наплавку под флюсом, многоэлектродную наплавку, при которой одновременно плавятся несколько электродных проволок, иногда заменяемых широкой лентой малой толщины. Для наплавки большого количества металла (толщина наплавляемого слоя не менее 5 мм) используют электрошлаковую наплавку. Существует много разновидностей наплавки с использованием плазменной дуги или газового пламени. В последнее время очень широко применяется лазерная наплавка, позволяющая, в частности, эффективно исправлять точечные дефекты и практически не приводящая к деформации изделия после наплавки.

Металлизация – это нанесение металлического покрытия на поверхность изделия путём осаждения на ней жидкого металла, распыляемого газовой струёй. При подаче металлической проволоки к источнику нагрева происходит её быстрое расплавление, и жидкий металл под давлением газовой струи (обычно, сжатого воздуха, хотя при напылении коррозионно-стойкими сталями и алюминиевыми сплавами, как правило, используют азот) порядка 0,5 МПа распыляется на частицы размером 0,001…0,2 мм, которые подхватываются этой струёй и с большой скоростью, доходящей до 300 м/с, ударяются о поверхность детали, соединяясь с ней.

Металлизация дает возможность покрывать поверхности деталей почти из всех металлов независимо от формы поверхностей. Толщина наносимого слоя металла может колебаться от 0,02 до 10 мм и более. Поскольку металлизация вызывает лишь небольшой нагрев покрываемой поверхности (обычно не более 70°С), то она не приводит к структурным изменениям в покрываемом материале, благодаря чему можно наносить слой покрытия на любые материалы: металл, пластмассу, дерево, резину и т. п.

Металлизацию применяют для защиты от изнашивания, коррозии, а также в декоративных целях для таких изделий, как цистерны, бензобаки, мосты, изнашивающиеся части валов, подшипников и других деталей машин. По сравнению с наплавленным слоем металлизированный (металлизационный) слой имеет меньшую прочность и плотность, поэтому его нельзя применять для восстановления изношенной детали ответственной прочности, а можно применять лишь для восстановления размеров малонагруженных деталей. Металлизация практически не повышает прочность деталей, особенно при работе в условиях ударных или знакопеременных нагрузок, но может значительно повысить поверхностную твёрдость. При металлизации поверхностей, работающих в условиях повышенного трения, следует учитывать сравнительно малую сцепляемость металлизированного слоя с основным металлом. Многочисленные испытания показывают, что при сухом трении металлизированный слой работает на истирание, как правило, значительно хуже, чем основной металл. В условиях жидкостного и полужидкостного трения металлизированный слой работает удовлетворительно.

76.—————-

77. Электроэрозионная обработка, электроимпульсная обработка

Электроэрозия представляет собой изменение структуры и формы металла путем воздействия электрического разряда. Она возникает при создании напряжения между электродами. Одним из них служит изделие из металла, а вторым – рабочий электрод.

Если по электродам пропускать ток, то в пространстве между ними возникнет напряжение за счет электрического поля. При сближении расстояния между электродами до критического возникнет разряд, служащий проводящим каналом электричества.

Чтобы повысить силу разряда электроды помещаются в жидкость, являющуюся диэлектриком, в качестве которой используют различные масла минерального характера или керосин. Проходящий по образованному каналу ток, нагревает диэлектрическую жидкость, доводя ее до кипения и последующего испарения с образованием газового пузыря. Внутри этого пузыря возникает мощный разряд, сопровождающийся потоком электронов и ионов.

Бомбардируя электрод, они создают плазменный поток. В результате в зоне разряда температура повышается до 10000–12000°C и мгновенно расплавляет металл с образованием эрозионного углубления в виде лунки. Значительная часть расплава испаряется, а на поверхности металла в лунке после его остывания остается слой, состав которого отличается от состава исходного металла.

Электроимпульсная обработка металлов относится к одному из электроэрозионных методов. Многие семинары выставки посвящены именно этому.

Различают такие электроэрозионные методы:

1.электроискровой,

2.электроимпульсный, 3.высокочастотный электроискровой,

4.высокочастотный электроимпульсный,

5.электроконтактная обработка.

Во время проведения электроимпульсной обработки металлов получают дуговой разряд от применения электрических импульсов очень большой длительности (500 – 10 000 мкс).

Следует обратить внимание на то, что на соблюдение точности параметров и шероховатости поверхностей, которые обрабатываются, влияет выбранный метод обработки. Так, например, для обработки штампов целесообразнее применять электроимпульсную обработку. В ходе этой обработки снятие металла осуществляется в десятки раз быстрее, чем во время электроискровой обработки. Однако максимально эффективен электроимпульсный метод при выполнении работ по обработке небольших отверстий сложной формы.

Отличительной особенностью электроимпульсной обработки металлов является использование однополярной формы импульсов, что способствует концентрации всей энергии исключительно на процессе разрушения металла обрабатываемой детали. Это позволяет повысить активность процесса обработки, снизить расход электродов, а также существенно снижает температуру межэлектродного пространства, а значит, дает возможность применить графитированные электроды, которые обеспечивают высокий уровень обработки. В этом можно убедиться после ознакомления с тематическими выставочными стендами.

78. Электрохимическая обработка

Электрохимическая обработка (ЭХО) — способ обработки электропроводящих материалов, заключающийся в изменении формы, размеров и (или) шероховатости поверхности заготовки вследствие анодного растворения её материала в электролите под действием электрического Механизм съема (растворения, удаления металла) при электрохимической обработке основан на процессе электролиза. Съем металла происходит по закону Фарадея, согласно которому количество снятого металла пропорционально силе тока и времени обработки. Один из электродов (заготовка) присоединен к положительному полюсу источника питания и является анодом, а второй (инструмент) — к отрицательному; последний является катодом.

Особенностями электролиза являются пространственное окисление (растворение) анода и восстановление (осаждение) металла на поверхности катода. ПриЭХО применяют такие электролиты, катионы которых не осаждаются при электролизе на поверхности катода. Этим обеспечивается основное достоинство ЭХО перед электроэрозионной обработкой — неизменность формы электрода-инструмента. Для стабилизации электродных процессов при ЭХО и удаления из межэлектродного промежутка продуктов растворения (шлама) применяют принудительную подачу в рабочую зону электролита, то есть прокачивают его с определенным давлением.

тока.

79. Электроконтактная обработка

Один из видов электрофизической и элекрохимической обработки металлов. Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или расплавленного металла из зоны обработки механическим способом: относительным движением заготовки или инструмента.

Источником теплоты служат импульсные дуговые разряды.

Этот вид обработки рекомендуется для крупных деталей из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных сплавов, тугоплавких и специальных сплавов.

Этот метод применяют для зачистки отливок от заливов, отрезки литниковых систем, зачистки проката, шлифования коррозионных деталей из труднообрабатываемых сплавов.

45- Анодно-механическая обработка

способ обработки металлов комбинированным электрохимическим и электроэрозионным воздействием электрического тока на изделие в среде электролита. Разработан в СССР в 1943 инженером В. Н. Гусевым.

Обрабатываемое изделие (анод) и электрод-инструмент (катод) включают, как правило, в цепь постоянного тока низкого напряжения (до 30 в). Электролитом служит водный раствор силиката натрия Na2SiO3 (жидкого стекла), иногда с добавлением солей других кислот. В качестве материалов для электродов-инструментов применяют малоуглеродистые стали (08 кп, 10, 20 и др.). Под действием тока металл изделия растворяется и на его поверхности образуется пассивирующая плёнка (см. Пассивирование). При увеличении давления инструмента на изделие плёнка разрывается и возникает электрический разряд. Его тепловое действие вызывает местное расплавление металла. Образующийся шлам выбрасывается движущимся инструментом. Изменяя электрический режим и давление, можно получить изделия с различной шероховатостью поверхности (до 9-го класса чистоты).

Работа по съёму металла при А.-м. о. осуществляется электрическим током в межэлектродном зазоре почти без силовой нагрузки на узлы анодно-механического станка в противоположность металлорежущим станкам, в которых эти узлы сильно нагружены. Интенсивность съёма металла практически не зависит от механических свойств обрабатываемых металлов и инструмента (твёрдости, вязкости, прочности), поэтому А.-м. о. целесообразно применять для изделий из высоколегированных сталей, твёрдых сплавов и т. п. Высокий технико-экономический эффект А.-м. о. даёт именно при обработке таких материалов: увеличивается производительность, уменьшаются количество отходов и расход энергии, резко снижаются затраты на инструмент. При доводочных работах А.-м. о. позволяет получить высокое качество поверхности.

Основные сведения

Резка металла автогеном

Наиболее распространенный способ для осуществления резки металла сегодня – автогенный, его еще называют газовый или кислородный. Его суть сводится к тому, что под воздействием пламени газа, металл нагревается и начинает плавиться, а под воздействием струи кислорода происходит его сгорание, делая узкий паз.

Кислородно-флюсовая копьевая резка

В качестве подогревателя используют ацетилен, пропан-бутан, природный, коксовый газ.

Резка металла может классифицироваться в зависимости от необходимого конечного результата:

• поверхностная;
• разделительная;
• резка копьем.

Поверхностная газовая резка применяется в случаях, когда необходимо удаление слоев металла, чтобы образовались шлицы, канавки и другие конструктивные элементы.

Разделительный вид предусматривает выполнения сквозного реза, для получения необходимого количества металлических элементов, частей. Прожиг металла для получения глубоких или сквозных отверстий называется резкой копьем.

Обратный удар при резке газом

Одним из негативных последствий резки газом может стать так называемый обратный удар. Предпосылки к нему возникают, когда газовая струя неожиданно меняет направление горения. В результате воспламененное вещество поступает в форсунку и начинает движение по горелке и шлангам.
Этот процесс протекает незаметно для неопытного резчика, но его последствия могут оказаться явными и очень опасными: при самом неблагоприятном исходе это грозит взрывом газовых баллонов. Однако предотвратить ЧП достаточно просто: необходимо использовать в работе резаки, оснащенные обратными клапанами. При малейшем изменении давления движение газа в них блокируется автоматически.

Популярные на рынке услуги

Если вам необходимо произвести резку металла, то самый простой способ – нанять мастера или специалиста, который окажет вам необходимые услуги. Ведь не у каждого дома в гараже стоит резак с двумя баллонами кислорода и нагревателя.

Более того, работать с таким оборудованием очень опасно без опыта! Если не умеете, то лучше и не браться за это дело – доверьте работу профессионалам!

К примеру, обычная листовая резка является самой дешевой. Трубная резка – стоит гораздо дороже, так как при такой работе используются дополнительные накладки!

А вот резка в глубину – дорогостоящее удовольствие, так как при этом используется дорогостоящее оборудование.

ВАЖНО ЗНАТЬ: Продольная резка металла — станки, линии, агрегаты

Более того, если выполняется такая работа «на выезде», то это будет стоить очень дорого. Автомобили, которые могут перевозить станции резочные, необходимо дополнительно переоборудовать.

Кислородная резка металла — видео:

Ну а газовая резка листового металла может выполняться даже обычным газовым паяльником. Если вы используете алюминий или медь, то его должно быть вполне достаточно для такой работы.

В некоторых случаях, можно воспользоваться газовой сваркой. Вот только вместо углекислого газа подается пропан, ацетилен или бутилен (не каждая газовая сварка поддерживает использование такого газа, будьте внимательными)!

Кстати, если вам необходимо выполнить не резку, а вырезание, то в некоторых случаях намного проще и дешевле будет использовать именно нож для резки металла, а не газовый резак. Более подробно по этому поводу вы можете узнать непосредственно у мастера, которому желаете доверить выполнение работы.

Сейчас многими предприятиями предлагается газовая резка металла с выездом.

Вот она, оценивается по следующим параметрам:

• металл, с которым необходимо будет работать;
• сложность выполнения работы;
• используемый резак.

Кстати, рекомендуется самостоятельно покупать баллоны с газом! Многие компании его продают по слишком завышенной стоимости (порядка 1000 рублей за баллон ацетилена, хотя его рыночная стоимость – порядка 400 рублей).

Также учитывается, сколько работа будет требовать времени. В среднем, час работы мастера оплачивается примерно в 300 рублей. Вот заранее можете и подсчитать, во сколько вам обойдутся услуги по резке металла!

Ну и напоследок следует рассказать о тех случаях, когда выполняется некачественная работа. Очень часто многие используют вместо ацетилена – его дешевый аналог пропан или пропилен. Или же пользуются более дешевыми резаками, чем были ими же заявленные.

У модели Р1-01 сдвоенное сопло с золотым креплением (золотистого цвета), а вот в Р2-01 – стальное крепление (имеет черный или медный оттенок).

Кстати, стоит резак Р1-01 не так уж и дорого, так что можете его даже приобрести! Средняя стоимость – в пределах 900-1000 рублей за штуку. Ну, конечно же, необходимо будет приобрести два баллона – с кислородом и нагревателем, ну и транспортный воз.

В среднем – весь комплект вам обойдется в 3000 рублей, не дороже. Его достаточно будет для 3 часов резки металла. Для домашних потребностей – это более, чем достаточно.

И при работе с газовым резаком, обязательно соблюдайте правила безопасности! А это – использование защитной маски, комбинезона и перчаток. Перчатки – обязательный элемент!

После окончания резки

• Закройте кислородный вентиль, и затем вентиль горючего газа на резаке. Если сделать в обратном порядке, то может произойти «хлопок». «Хлопок» отбрасывает углеродистую сажу назад в горелку и может со временем частично забить газовые проходы.
• Закройте вентили на баллонах.
• Откройте кислородный вентиль на стволе резака. Выпустите кислород из системы. Закройте кислородный вентиль резака.
• Поверните регулировочный винт на редукторе кислорода против часовой стрелки, чтобы освободить пружину.
• Откройте вентиль горючего газа ствола резака. Выпустите газ из системы. Закройте газовый вентиль резака.
• Повернуть регулировочный винт на редукторе горючего газа против часовой стрелки, чтобы освободить пружину.
• Проверьте манометры высокого давления на редукторах через несколько минут, чтобы убедиться, что вентили баллона полностью закрыты.
• Содержите резак в чистоте, периодически очищайте мундштуки от нагара и брызг металла.
• Отсоедините резак от рукавов.
• Аккуратно сверните рукава.
• Уберите с рабочего места инструменты и средства индивидуальной защиты.
• Уберите рабочее место от шлака, обрезков металла и прочего мусора
• По окончании работ не покидайте рабочее место, не убедившись в отсутствии очага, способного вызвать пожар на месте проведения работы.