Ремонт направляющих станины токарного станка
В ходе капитального ремонта токарного станка производится восстановление точности направляющих станины. При выборе способа восстановления руководствуются степенью их износа. Когда погрешность не превышает 0,15 мм на отрезке длины в 1000 мм, то их восстанавливают шабрением. При большем износе прибегают к их механической обработке: шлифовке или строганию. Когда направляющие закаленные основным методом ремонта является шлифовка.
Ремонт шабрением
Шабрение направляющих или шабрение с последующей притиркой остается до сих пор самым эффективным способом восстановления их геометрической, технической точности. И сейчас этот способ часто используется, на протяжении многих десятилетий демонстрируя прекрасный результат ремонта станины. В первую очередь надо обследовать состояние направляющих, определить степень их износа. То место, где износ минимальный, принимается за базовой уровень, а данные замеров заносятся в таблицу, на основании которых будет производится ремонт. В токарном станке за базовую поверхность принимают чаще всего место расположение задней бабки, которое в процессе эксплуатации оборудования практически не изнашивается. Метод включает следующие этапы:
Поскольку направляющие станины токарного станка достаточно длинные, обработка выполняется по маякам с разбивкой общей длины на участки. Первым маяком всегда является место максимальной выработки. На расстоянии, меньшем длины поверочной линейки, от первого маяка шабрят второй маяк, находящийся в одной плоскости с первым. Затем шабрится вся поверхность между маяками с последующим переходом на соседний участок. Периодически следует прикладывать линейку с краской для оценки состояния направляющих и качества работы.
Смотрите видео чернового шабрения
Такой обработке подвергаются незакаленные части направляющих токарного станка, метод гарантирует достижение высокой точность поверхности (0,002 мм на 1000 мм длины). Образующиеся после шабрения мельчайшие лунки способны хорошо удерживать и равномерно распределять смазку. Качество шабрения полностью зависит от профессионализма рабочего.
Установка ходового винта и ходового вала
Эта операция исключается, если ремонт каретки выполнен согласно табл. 5.
Совмещение осей ходового винта и ходового вала, коробки подач и фартука проводят в соответствии со следующим типовым технологическим процессом.
1. Устанавливают корпус коробки подачи и укрепляют его на станине винтами и штифтами.
2. Устанавливают каретку в средней части станины и прикрепляют винтами заднюю прижимную планку каретки.
3. Устанавливают фартук и соединяют с кареткой винтами(фартук может быть установлен не полностью собранным).
4. В отверстия коробки подач и фартука для ходового винта или ходового вала устанавливают контрольные оправки. Концы оправки должны выступать на 100—200 мм и иметь одинаковый диаметр выступающей части с отклонением не более 0,01 мм (люфт оправок в отверстиях недопустим).
5. Придвигают каретку с фартуком к коробке подач до соприкосновения торцов оправок и замеряют величину их несоосности (на просвет) с помощью линейки и щупа.
6. Восстанавливают соосность отверстий для ходового винта и ходового вала в коробке подач и фартуке посредством установки новых накладок, шабрения направляющих или накладок каретки, переустановки коробки подач.
Допустимое отклонение от соосности отверстий коробки подач и фартука: в вертикальной плоскости — не более 0,15 мм (ось отверстия фартука может быть только выше отверстия коробки подач), в горизонтальной плоскости — не более 0,07 мм.
Переустановку коробки по высоте следует производить при ремонте направляющих каретки без компенсирующих накладок. При этом отверстия в коробке подач для винтов крепления ее к станине фрезеруют. При смещении коробки в горизонтальном направлении необходимо фрезеровать отверстия в каретке для винтов крепления фартука: последний необходимо также сместить, а затем заново штифтовать.
Шабрение направляющих токарного станка
Восстановление геометрии направляющих токарного станка
Шлифовка направляющих станины токарно-винторезного станка
Шлифовка направляющих станины токарно-винторезного станка
Восстановление станины токарного станка
Ремонт шлифованием
Не всегда имеется возможность использовать для ремонта продолно-строгальные или продолно-фрезерные станки в виду большой длины станины токарного станка. В этом случае направляющие станины восстанавливают при помощи переносного приспособления со шлифовальной головкой, которое устанавливается непосредственно на станине оборудования.
Ремонт можно производить на месте, без снятия станка с фундамента. Такой способ обеспечивает высокую точность ремонта, малую шероховатость поверхности, он также незаменим при обработке закаленной поверхности. Этот способ по производительности во много раз превосходит шабрение, но специалисты все же отдают предпочтение финишному строганию.
Ремонт строганием
Этот способ менее утомительный, чем шабрение и менее дорогостоящий шлифования. Например, усредненная продолжительность ремонта направляющих станка составляет:
При износе более 0,15 мм ручное шабрение заменяют механической обработкой на продольно-строгальном станке при централизованном способе организации ремонта в ремонтном цехе или на специализированном предприятии. Причина простая, придется произвести снятие станины с фундамента и произвести установку и выверку на жестком столе строгального станка.
Строгание направляющих станины
На первом этапе один раз производят пробное строгание для получения базовой поверхности, что позволит определить отклонения по всей длине станины. Для этого поочередно подводят резец к наиболее изношенным поверхностям и снимают слой металла до устранения износа. Финишное строгание выполняют минимум за два прохода чистовыми широкими твердосплавными резцами. Последний проход выполняют глубиной реза менее 0,05 мм, постоянно смачивая резец и поверхность направляющих керосином. Когда износ превышает 0,4-0,5 мм направляющие подвергают грубому и тонкому строганию. Главным недостатком этого способа ремонта является немалое время на демонтаж станины, транспортировку, установку станины на стол строгального станка, выверку и снятие восстановленной станины.
При обработке резанием плоской призматической поверхности направляющих из массива станины вырываются мельчащие частицы металла различной величины и формы. На поверхности появляются борозды, канавки, образуя шероховатую поверхность. Поэтому иногда после механической обработки без шабрения или вибрационного обкатывания не обойтись. Это увеличивает прочность направляющих за счет пластического деформирования (изменения структуры материала). Вибрационным обкатываем достигают выглаживание микрошероховатостей и неровностей поступательным движением вдоль и поперек оси специально обработанными шариками или роликами.
Ремонт направляющих токарного станка одним из описанных способов является элементом комплексных работ, связанных с восстановлением полной работоспособности и точности металлорежущего оборудования. Но не стоит забывать, что качество ремонта при минимальном сроке его выполнения существенно зависит от степени подготовки станка к ремонту и квалификации слесаря.
Источник
Станина токарного станка. Подготовка к ремонту
Качество капитального или среднего ремонта при минимальном сроке исполнения зависит от степени подготовки станка к ремонту и правильной организации труда бригады слесарей.
Перед остановкой станка для ремонта производят проверку его работы на холостом ходу с целью выявления повышенных шумов и вибраций на каждой ступени оборотов шпинделя и также осуществляют обработку образца с целью определения состояния опор качения шпинделя. Проверяют радиальное и осевое биение шпинделя. Указанные проверки являются обязательными, так как при этом легче установить дефекты, которые в ряде случаев весьма сложно выявить у разобранного станка.
Результаты проверок учитывают при составлении ведомости дефектов и ремонте станка.
Другие проверки станка на точность по ГОСТ 42—56 (рекомендуемые в некоторых литературных источниках) проводить нецелесообразно, так как точность сборки станка обеспечивается на всех этапах технологического процесса ремонта.
В настоящей главе рассмотрено несколько вариантов технологических процессов, которые применяют для капитального или среднего ремонта корпусных (базовых) деталей и узлов большинства моделей токарно-винторезных станков, например, 1К62, 1601, 1610, 1613Д или 250, 1612В, 1615А, ТВ-320, 1А616, 1Е61 и др. соответствуют современному уровню ремонтного производства и могут быть использованы ремонтными базами с различным уровнем оснащенности.
Опросный лист с прейскурантом цен по шлифовке станка токарного 1М63 (РМЦ 1500, 3000)
Обязательные условия для шлифовки: Станок должен быть разобран на отдельные узлы, которые шлифуются и все узлы должны быть чистыми.
1.Шлифовка станины серии РМЦ до 1500 мм. ————————————————55000 руб.
до 3000 мм ————————————————-80000 руб.
2.Каретка:
а) шлифовка направляющих —————————————— —————————22500 руб.
б) наклейка накладок с учетом zedex ———————————————————12000 руб.
в) шлифовка (шабровка) после наклейке —————————————————12000 руб.
г) шлифовка и подгонка прихватов каретки- —————— ——————————6000 руб.
3.Клин (исходя от 1 шт.):
а) шлифовка ——————————————————————————————-2250 руб.
б) наклейка накладок——————————————————————————-3750 руб.
в) шлифовка (шабровка) после наклейки накладок ————— ————————3000 руб.
4.Поперечные салазки суппорта ————————————— ————————7500 руб.
Поворотная часть суппорта ———————————————————————9000 руб.
Резцовые салазки ———————————————————————————9000 руб.
5.Задняя бабка(шлифовка подошвы и промежуточной подошвы ———————10500 руб.
Дополнительные услуги по станку
1.Разборка станка на узлы без последующей сборки—————————————22500 руб.
2.Разборка узлов станка (при условии, что станок пришел разобранный на узлы):
а) каретки в сборе————————————————————————————12000 руб.
б) резцовых салазок———————————————————————————10500 руб.
в) задней бабки—————————————————————————————8000 руб.
3.Мойка станка (станина, каретка в сборе, резцовые салазки) ————————-25500 руб.
4.Мойка узлов:
а) станина————————— ———————————————————————13500 руб.
б) каретка в сборе————————————————————————————9000 руб.
в) резцовые салазки———————————————————————————3000 руб.
г) задней бабки—————————————————————————————3000 руб.
Все цены указаны без НДС
Ремонт направляющих станины токарного станка
Направляющие станины восстанавливают при ремонте различными способами, например строганием, фрезерованием, шлифованием, протягиванием, шабрением. На некоторых заводах осуществляют поверхностное упрочнение направляющих станины способом накатывания роликом, а также закалкой т. в. ч., что значительно повышает износоустойчивость поверхностей.
Выбор способа ремонта зависит от степени износа и твердости направляющих станины, оснащенности ремонтной базы специальными станками и приспособлениями и т. п.
Наиболее распространенными способами ремонта направляющих станин являются шабрение, шлифование и строгание.
Ремонт направляющих шабрением даже при износе 0,05 мм отличается большой трудоемкостью и стоит дорого, поэтому следует механизировать этот процесс, а это дает большой экономический эффект.
Ремонт направляющих шлифованием обеспечивает высокую точность и чистоту обработки, этот способ практически незаменим при ремонте закаленных направляющих станин. Производительность труда при шлифовании в несколько раз выше по сравнению с шабрением. Однако при ремонте незакаленных направляющих станков предпочтение следует отдавать финишному строганию. При этом достигается высокая производительность, обеспечивается чистота поверхности V6 и точность в соответствии с техническими условиями.
Ремонт направляющих станины шабрением
Рис. 48. Выверка станины токарно-винторезного станка на стенде
Этот технологический процесс характеризуется тем, что станина (установленная на стенде или на жестком фундаменте) в поперечном направлении выверяется по поверхности для крепления коробки подач 13 (рис. 48) с помощью рамного уровня 11. Это позволяет в дальнейшем при ремонте суппорта легко определить и установить перпендикулярность поверхностей для крепления фартука на каретке суппорта к поверхности для крепления коробки подач на станине.
Горизонтальность направляющих в продольном направлении определяется обычным способом по уровню 10.
Другая особенность рассматриваемого типового технологического процесса заключается в том, что вместо изнашиваемых поверхностей направляющих под заднюю бабку (на станине), обычно принимаемых за базу, в данном случае за базу принимают поверхности для крепления зубчатой рейки, притом лишь участки (по 200—300 мм) этих поверхностей по обоим концам станины. Эти поверхности никогда не изнашиваются и находятся в одной плоскости с поверхностями для крепления коробки подач и кронштейна ходового вала. Восстановление параллельности направляющих станины к указанным поверхностям сокращает трудоемкость выверки параллельности осей ходового винта и ходового вала к направляющим станины.
Ремонт направляющих станин по этой технологии, внедренный в ремонтной службе ЛОМО, сводится к следующим операциям:
1. Устанавливают станину на стенд или жесткий фундамент по уровню с помощью клиньев и башмаков. В продольном направлении проверку необходимо вести по уровню 10 (рис. 48), в поперечном направлении — по рамному уровню, прикладываемому к плоскости 13.
Извернутость направляющих проверяется по уровню 4, установленному на универсальном приспособлении 3, перемещаемом по направляющим, или на мостике задней бабки.
Допускаются отклонения от горизонтальности направляющих в продольном направлении не более 0,02 мм на длине 1000 мм.
Извернутость направляющих допускается не более 0,02— 0,04 мм на длине 1000 мм.
Рис. 49. Профиль направляющих станины токарно-винторезного станка 1к62
Плоскость 9 (рис. 49) для крепления коробки подач должна располагаться вертикально. Допускается отклонение не более 0,04—0,05 мм на длине 1000 мм.
2. Шабрят поверхности 3, 4 и 5 по поверочной линейке на краску. В процессе шабрения периодически проверяют извернутость этих направляющих и параллельность их поверхностям 9 и 10 с помощью приспособления, уровня и индикатора (способ проверки — см. рис. 10, б).
Допускается непрямолинейность (в сторону выпуклости) не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Извернутость — не более 0,02 мм на 1000 мм. Непараллельность 1 базовым поверхностям — не более 0,06 мм на длине направляющих. Количество отпечатков краски — не менее 10 на площади 25×25 мм.
3. Шабрят направляющие 1, 2 и 6 по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 3, 4 и 5, отклонение которой должно быть не более 0,02 мм на длине 1000 мм и не более 0,05 мм на длине 3000 мм.
Спиральная извернутость допускается не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 х 25 мм.
4. Шабрят поверхности 7 и 11 по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 1, 2 и 6 с помощью приспособления с индикатором. Допускается непараллельность не более 0,02 мм на длине направляющих.
Окончательная пригонка поверхностей 7 и 11 производится по каретке суппорта вместе с прижимными планками.
Ремонт направляющих станины шлифованием
Этот технологический процесс состоит из следующих операций:
1. Запиливают и зачищают все выступающие забоины и задиры на поверхности 8 станины (рис. 49).
2. Устанавливают станину на столе продольно-строгального станка поверхностью 8, при этом под наружные четыре угла между опорными плоскостями станины и поверхности стола подкладывают фольгу толщиной 0,1 мм. Закрепление станины осуществляют у внутренних углов (на рис. 50 показано стрелками) и выверяют ее на параллельность ходу стола по поверхностям 10 и 9 (рис. 49) с точностью 0,05 мм на всей длине поверхности.
Обьясните, не могу понять, как шлифуют станины ?
И чем плотик подымали? Текстолитом? Бронзой? Сам пробовал и плотик подымать и гайку с муфтой. Сказать, что проще не возьмусь, в каждом способе есть +/-.
Каждый вариант имеет свои отрицательные плюсы и минусы (С) :db:
По-разному подымали, если о каретке речь. Текстолитом — нехорошо, трёт станину и коэфф. трения не мал, фторопластом — оч. хорошо, но каждый раз боязно, шо отвалится. Хотя пока на всех сделанных нами станках стоит нормально. Латуннные наделки делали — хорошо, но шабрить умрёшь.
Остановились на эпоксидно-графитовом компаунде.
Технология такова. Каретку разбираем догола, переворачиваем, моем, болгаркой, грубо дерём поверхности скольжения, можно ещё и посверлить их, если не лень (для лучшего сцепления). Заклеиваем малярным скотчем эти места, шоб не испачкать. Вместо планок, которые держат фетровые сальники или резиновые скребки, ставим пластинки с гайками, приваренными так, чтоб ось отв. была перпендикулярна поверхности скольжения. В эти гайки вкручиваем установочные болты с контрагайками. Соответственно, надо 6 установочных винтов (если направляющая одна плоская, а вторая — призма). Если направляющие обе — призмы (1М63, 1М65 и т.д.), то 8 винтов.
Переворачиваем каретку в естественное положение, кладём на место, винтами выставляем высоту, перпендикуляр и прочую геометрию, фиксируем контрагайками, перепроверяем геометрию, если ОК — поехали дальше. При регулировке обратить внимание, чтоб на все винты была по возможности равномерная нагрузка.
Опять переворачиваем каретку. Станину, в том месте, где на неё ляжет каретка (с запасцем), мажем маслом жидким (тонко), наклеиваем стрейч-плёнку или плёнку для заворачивания продуктов (то же самое).
Готовим копаунд (смешиваем). Они есть фирменные от Локтайта или ещё другие производители есть. Мы свою бяку мешали. Если делать на эпоксидке, то опасайтесь саморазогрева её при смешивании — может моментально застыть и ещё и обжечь. Мешать лучше всего в толстостенной или водоохлаждаемой металлической ёмкости. Смешали, сняли скотч малярный, намазали густо, с избытком каретку, перевернули, плюхнули аккуратно на место, и пошли пить сакэ до завтра. Назавтра пришли — сняли каретку, убрали остатки разделительного материала, болгаркой спилили выдавленные излишки материала, чуть-чуть пошабрили на краску, станок собираем и опять пьём сакэ. Про меня не забываем. :8P:
Изменено 23 ноября, 2009 пользователем ПЖ (Полтора Жида)
