Прессы для опилок - как выбрать и как сделать своими руками

Природная древесина высоко ценится в строительстве, мебельном производстве и других сферах народного хозяйства. После обработки используются даже отходы. Одним из направлений является прессование опилок, в результате чего образуются брикеты, обладающие более длительным периодом горения, нежели дрова и другие виды твёрдого топлива.

Конструкция прессов немного отличается в зависимости от вида, в целом представляет собой механическое устройство, имеющее основание, силовой каркас и привод. Принцип работы заключается в уплотнении сырья и формовании брикетов, наполнителей лотков для домашних животных.

Особое внимание заслуживает процесс подготовки опилок. Предварительно их сортируют, просушивают и измельчают. Это помогает производить более качественную продукцию. Помимо опилок в состав брикетов могут включаться бумажные отходы, скорлупа от орехов и лузга семечек подсолнечника.

Прежде чем принять решение о покупке пресса, стоит разобраться в целесообразности его применения. Оборудование оправдывает затраты при наличии доступного сырья и твердотопливного котла (или рынка сбыта продукции).

Среди преимущественных характеристик прессов:

рациональное применение древесных отходов (для отопления помещений, теплиц, подсобок, золу используют в качестве удобрения);
понятный и доступный производственный процесс;
простое и надёжное устройство (гидравлические модели практически не имеют узлов повышенного износа);
обслуживание не требует знаний сложных технологий.

К недостаткам относятся:

использование оборудования предусматривает подготовку сырья;
быстрый износ узлов в шнековом экструдере;
в некоторых видах предусмотрена добавка связующих веществ.

Виды прессов

Прессы, используемые для обработки опилок, бывают 4-х видов. Отличия между устройствами отмечаются в принципе работы и стоимости.

Требования к подготовке сырья одинаковые:

равномерное измельчение с получением фракций не более 25х25х2 мм;
уровень влажности в пределах 4-10%.

Каждая модель обладает как преимуществами, так и недостатками, поэтому перед выбором следует внимательно ознакомиться с техническими характеристиками:

Ударно-механический пресс по принципу работы напоминает перфоратор, где кривошипно-шатунный механизм передаёт серию толчков поршню с частотой 20 раз в секунду. Удары провоцируют продавливание опилок через фильеру. Оборудование справляется с прессованием не только отходов древесины, но и смеси из угольной пыли, соломы, торфа, остатков после обработки МДФ. Главное преимущество пресса – длительное функционирование без участия человека. Также отмечается высокая производительность. Уязвимым местом являются узлы кривошипа, что обусловлено воздействием на них одновременно 2-х сил: ударной и трения.
Гидравлический пресс представляет устройство из двух частей (пресс-формы, цилиндра). По принципу работы оборудование напоминает действие домкрата, где гидроцилиндр оказывает давление поршнем на пресс-форму, заполненную подготовленным сырьём. В результате образуется сформованный брикет. Оборудование считается простым и надёжным в использовании, узлы износа практически отсутствуют. Ценовая политика модели данного вида конкурентоспособны. Минусом является низкая производительность. Также существует нюанс в производственном процессе – в подготовленные опилки добавляется связующий компонент.
Шнековый пресс (экструдер) принципом работы схож с мясорубкой. Измельчённые и просушенные опилки подаются по шнеку через фильеру, в результате чего масса сжимается и прессуется под высоким давлением. Процесс предусматривает воздействие высоких температур, без которых оборудование может заклинить. Горячий поток провоцирует выделение из древесины лигнина (природного связующего вещества), который скрепляет мелкое сырьё и является залогом качественной формовки. Шнековое устройство по производительности считается лидером, производственный процесс выполняется непрерывно. Из недостатков отмечается необходимость в прогреве, что делает процедуру подготовки длительной. Также нужно учесть, что готовый продукт имеет меньшую калорийность из-за воздействия высокой температуры (выше 120°С). Такие узлы, как шнек и фильера в связи с повышенным трением в рабочем режиме быстро изнашиваются.
Пресс-гранулятор схож по принципу работы с гранулятором для комбикорма, только вместо зерновых культур используются опилки. По сравнению с другими видами оборудование имеет простейшее устройство, но при этом отличается неплохой производительностью и доступной ценовой политикой. Пресс комплектуется различными приспособлениями, позволяющими улучшить качество получаемого продукта. Это: миксер для перемешивания сырья, увлажнитель для пересушенной заготовки, различные насадки для резки, что изменяет форму брикетов. Процесс производства предусматривает использование дополнительного связующего компонента для увеличения плотности. Из минусов отмечается необходимость измельчать сырьё при подготовке до самой мелкой фракции. На таком оборудовании удастся изготовлять брикеты только маленького размера.

Каждая модель обладает как преимуществами, так и недостатками, поэтому перед выбором следует внимательно ознакомиться с техническими характеристиками

Виды форм топливных брикетов из опилок

Различают три формы, получаемые в процессе прессования:

Кирпичи – форма RUF. Размеры- 150х100х60 мм. Влажность брикета до 10%, плотность порядка1,2 г/см3. Теплоотдачу дают в 4400 ккал/кг. Такие брикеты малозольные, хорошо горят. Упаковка весит 10 килограмм, в ней 12 брикетов. Производятся холодным прессованием и имеют большой срок хранения – 3 года.
Карандаши – Pini Kay. Показатели влажности, теплоотдачи и плотности аналогичны RUF. Размеры -250х60 мм, с отверстием диаметром 18-20 мм. Горят прекрасно за счет наличия отверстия в середине брикета. Создается дополнительная тяга. Делаются шнековым прессованием при высоких температурах. Срок годности до пяти лет.
Цилиндры – NESTRO. Влажность брикетов от 8 до 10%. Плотность -1,0 г/см3. Теплоотдача 3900 ккал/кг. Имеют длину от 200 до 380 мм. В диаметре такой цилиндр 90 мм. Делают брикеты прессованием при среднем давлении. Срок годности у них всего год и зольность выше, чем у двух других.

Брикеты из опилок RUF
Лучше всего горят и долго хранятся Pini Kay и RUF. Хороши для отопления дома и растопки бани. Цилиндры лучше использовать для обогрева нежилых помещений из-за более высокой зольности.

Выбор оборудования

При выборе пресса для опилок следует учитывать важные факторы:

назначение оборудования;
под какое сырьё работает;
тип выпускаемых брикетов;
мощность устройства;
планируемый объём выпуска готовой продукции;
комплектация другим оборудованием для получения продукта высокого качества;
функциональность выбранной модели;
режим работы агрегата и особенности его обслуживания.

Также нужно обратить внимание на узлы, которые подвергаются износу. Частые ремонты и их стоимость помогут определить рациональность покупки той или иной модели.

Выбирая пресс для личного пользования, следует помнить, что оборудование должно быть простым с возможностями настройки параметров. Если продукцию не планируется выставлять на продажу, то достаточно приобрести всего один агрегат. Для удешевления покупки можно воспользоваться интересными предложениями о продаже устройств, бывших в употреблении.

Выбирая пресс для личного пользования, следует помнить, что оборудование должно быть простым с возможностями настройки параметров

Схема производства

Изготовление пеллет происходит в несколько этапов:

Сначала поступающее сырье проходит первый этап измельчения, разбивая на фрагменты 25*25*2мм. Этот этап необходим для более равномерной и быстрой сушки. Сырье в дробилки подается скребком, храниться оно должно на бетонном настиле, чтобы исключить попадание грунта, песка и камней.
Затем полуфабрикат сушилках ленточного или барабанного типа доводится до влажности 8-12%. Во всей технологии это самый энергоемкий процесс, но от степени влажности сырья зависит качество топлива. В среднем на доведение 1 тонны сырья до требуемой влажности уходит 1МВт энергии. Для снижения затрат сжигать в сушилках можно кору или другое некондиционное сырье.
Полученная масса мелко дробится (частицы не более 4мм, для высококачественных гранул 1,5мм) с помощью молотковых мельниц.
Если в процессе сушки влажность сырья снизилась ниже 10%, полуфабрикат увлажняется мелко дисперсионной водой или паром. Пар необходим для твердых пород древесины (дуб и т.п.) или для залежалого сырья. Для мягкой древесины или качественного сырья достаточно воды. На этом этапе обычно используются шнековые смесители.
Полученный продукт прессуется. Пресс может иметь плоскую или цилиндрическую матрицу. Размер матрицы определяет производительность установки. Количество сырья, производимого за единицу времени зависит также от диаметра гранул.
Разогретые во время прессования пеллеты охлаждают. Во время остывания снижается их влажность, что повышает качество.
Гранулы просеиваются и упаковываются. Иногда они хранятся насыпью в бункерах, но для чтобы сохранить качество неизменным, желательно продукцию расфасовывать в большие мешки – биг-бэги, которые доставляют потребителю. Наиболее качественная продукция фасуется в мешки по 20-25 кг.

Делаем своими руками

Дороговизна оборудования далеко не всегда оправдывает затраты на его покупку, поэтому народные умельцы воплощают свои разработки для создания самодельных прессов. Стоит отметить, что сделать шнековое устройство достаточно сложно, поэтому за такой вид прессования берутся не все.

В домашних условиях достичь необходимого уровня давления, которое бы обеспечило выделение лигнина практически невозможно. А вот гидравлические агрегаты и грануляторы соорудить своими руками вполне возможно.

Все самодельные устройства подразделяются на основных три типа:

Сама технология брикетирования опилок достаточно интересна и имеет свои преимущества, поэтому хозяева не отказывают себе в желании обзавестись домашним прессом
из домкратов;
с ручным приводом;
с гидравлическим приводом.

Сама технология брикетирования опилок достаточно интересна и имеет свои преимущества, поэтому хозяева не отказывают себе в желании обзавестись домашним прессом.

Благодаря использованию брикетов удаётся предотвратить образование мусора у топки печи или котла, а также исключить частые загрузки. Расположение самодельных агрегатов может быть настенное и напольное, это уже кому как удобно.

Прежде чем приступить к сборке пресса, нужно учесть все этапы производственного процесса для обеспечения просушки и измельчения сырья. Также стоит позаботиться о подсобке или сарае для складирования готовой продукции.

Для сборки гидравлического пресса понадобится подготовить следующие материалы и инструменты:

металлический лист 4-6 мм;
уголок 100х100 мм;
швеллер;
труба с толстыми стенками (диаметр определяется размерами брикетов на выходе);
труба 25-30 мм для изготовления штока пуансона;
оцинкованная сталь для формировки лотков;
труба больших размеров или лист металла для изготовления корпуса миксера;
сварочный аппарат и электроды;
болгарка с дисками;
дрель;
молоток;
измерительные приспособления и др.

Способы изготовления брикетов

Чтобы получить представление, как можно сделать топливные брикеты своими руками, надо вначале изучить, как их производят в заводских условиях. Подготовительный этап при любой технологии одинаков и заключается в измельчении и сушке сырья. Таковым выступают, конечно же, опилки и более крупные отходы деревообрабатывающего производства, которые перерабатываются для изготовления брикет. Затем сырье подвергают просушиванию с целью довести его влажность до показателя не более 8—10%.

Для справки. Также в качестве исходного материала для производства евродров могут служить различные агропромышленные отходы (шелуха, лузга семечек) и даже угольная пыль.

Дальше начинается основная операция – брикетирование, проще говоря, — прессовка опилок. На сегодняшний день это проделывают двумя способами:

Формование из опилок брикетов на гидравлическом прессе.
Производство методом экструзии.

Надо сказать, что при обеих технологиях результат достигается за счет сильного сдавливания древесного сырья, вследствие чего из него начинает выделяться природный компонент — лигнин. Он и служит связующим веществом для этой рассыпчатой массы, других не предусматривается. Разница только в способе сдавливания, в первом случае используется гидравлический пресс для брикетов, развивающий усилие 300—600 Бар.

От такого сжатия сырье самопроизвольно разогревается, что только способствует формованию прочного прямоугольного «кирпичика». Как функционирует брикетировочная линия с гидравлическим прессом, показано на видео:

Вот так шнековым прессом выдавливаются евродрова

Экструзионный метод производства брикет из опилок легко понять на примере обычной домашней мясорубки или соковыжималки. Сырье загружается в приемный бункер агрегата и перемещается шнеком в сужающийся рабочий канал конической формы. Там и происходит его сжатие, при этом шнековый пресс для брикетов развивает чудовищное усилие – до 1000 Бар.

На выходе получаются дрова из опилок в виде шестигранника, которые проходят дополнительную термическую обработку и отрезаются в один размер специальным ножом. Устройство шнекового пресса для опилок в разрезе показано на чертеже:

Основная нагрузка ложится на шнек (поз. 5) и коническую втулку (поз. 7), износ деталей напрямую зависит от количества выдавленных брикетов

Конструкция изготавливается на основе гидравлической установки

Пошаговая инструкция по изготовлению пресса

Для изготовления основания нужно соединить детали из швеллера с помощью сварки.
Из уголков нарезать 4 заготовки длиной 1,5 м (они используются в качестве стоек). Приварить их к основанию на одинаковом расстоянии друг от друга (расположение вертикальное).
К уголкам зафиксировать изготовленный из трубы большого диаметра барабан. Если такой трубы не оказалось под рукой, сделать корпус миксера можно из листа жести. Для увеличения производительности его оснащают электромотором.
Из листового железа изготавливается короб для засыпки сырья. Рекомендуется сделать форму корпуса в виде конуса для самопроизвольного движения загрузки при заполнении лотков.
К нижней части конусовидного корпуса фиксируют редуктор и приваривают лоток для выходной продукции.
В трубе, имеющей толстые стенки, проделать отверстия с промежутками 3-5 мм. Во время давления на массу сквозь дыры будут выходить воздух и вода. К нижней части заготовки приварить фланец, который будет удерживать съёмное дно. Днище изготавливается из листа стали в виде круга с проушинами.
Приварить матрицу к основанию под конусовидным корпусом.
Из стального листа вырезать диск такого размера, который бы позволял свободно перемещаться в матрице. Он выполняет функцию пуансона.
Заготовленную трубу для штока приварить к пуансону. Другой край крепится к гидравлической установке.
Собранный узел крепится на стойки прямо над матрицей.
Приёмный лоток устанавливается таким образом, чтобы не мешал процессу съёмки и фиксации матричного дна.

Предварительную просушку обеспечат ТЭНы, установленные по периметру станка. Принять окончательную готовность брикеты смогут на открытой площадке при низком показателе влажности воздуха.

Согласно технологическому процессу сырьё перед обработкой нуждается в подготовке, а значит, потребуется сушилка и устройство для измельчения

Прессы для пакетирования металлолома: обзор моделей, их характеристики

Потребность в прессовании металлического сырья и лома обусловлена прежде всего необходимостью сокращения затрат на хранение и транспортировку, практически все предприятия вторичной переработки используют его в уплотненном виде. Несмотря не значительные энергозатраты и дороговизну самого оборудования эти работы окупаются возможностью контроля плотности и размеров получаемых пакетов, сокращением объема и удобством дальнейшего использования. Для данных целей задействуются станки и комплексы с разной производительностью – от брикетировщиков мелкой стружки до утилизаторов автомобилей, во избежание лишних трат важно подбирать их в соответствии с поставленными задачами и плотностью обрабатываемого вторсырья.

Описание устройства, сфера и задачи применения

Стандартный пресс для металлолома имеет горизонтальное исполнение и состоит из таких узлов как:

Привода (у большинства мощных моделей усилие формируется под действие гидравлического насоса, подключаемого к электрическому двигателю, реже – к автономному ДВС. На компактных пакетировщиках металла используется пневматика).
Рабочих цилиндров.
Загрузочной и прессующей камер. Стенки последней и внутреннюю поверхность крышки выполняют бронированной, к верхней части крепят основной рабочий шток.

Принцип его действия отличается простотой: поступающие через загрузочный узел металлические отходы заполняют пресс-камеру, после определенного объема срабатывают пневматические или гидравлические цилиндры, начиная с горизонтальных и заканчивая вертикальными. Для упрощения процессов переработки крышка камеры и верхние кромки стенок часто оснащаются режущими сменными пластинами, выполняющими функции ножей. Из зоны прессования у узлов извлечения со стандартным исполнением пакет выталкивает пуансон.

Данное оборудование относится к энергоемким (потребление отдельных разновидностей промышленных гидравлических прессов достигает 750 кВт), в зависимости от создаваемого усилия и производительности оно условно разделяется на установки малой (до 2500 кН и 6000 кг/ч), средней (до 6300 и 20000, соответственно) и крупной мощности (до 31500 и 45000). Стандартный диапазон у большинства используемых моделей варьируется в пределах 3-16 МН. Показателем эффективности этих станков является плотность металлолома в получаемом брикете, чем выше он будет, тем лучше. Установленный нормами минимум составляет 30%, но у большинства современных пакетировщиков он достигает 50-60, что оценивается положительно.

Создаваемое прессом усилие оказывает прямое влияние на его производительность (наряду с параметрами рабочей камеры) и подбирается исходя из материалов сжатия. Практические все современные массивные модели одинаково хорошо уплотняют черные и цветные металлы, но бывают и исключения. Так, с помощью компактных и малопотребляющих пакетировщиков могут быть успешно спрессованы отходы алюминия и аналогичных легких сплавов. Но по понятным причинам для сжатия скрапа и черного металлолома они не подойдут. Поэтому при выборе конкретной модели обращается внимание на допустимую толщину загружаемого металла, чем она будет больше, чем дольше прослужит установка.

К отдельной группе относят брикетировщики, используемые с целью уплотнения мелкой металлической стружки. Их рекомендуют приобрести при потребности переработки большого количества отходов фрезерного и токарного оборудования или при повышенных требованиях к плотности выходных брикетов. В отличие от обычных прессов с бронированной камерой в их конструкции отсутствуют ножи, засыпаемое в загрузочные бункеры сырье проходит контроль по размеру и при необходимости измельчается. Такие установки рекомендуют использовать в комплекте с дозаторами.

Еще одной особенностью прессов для металлолома является их большой вес, даже у мобильных разновидностей он составляет несколько тонн. Потребность в задействовании последних возникает при переработке отходов на разных участках скопления вторичного металла, в этом случае установки перемещают с помощью грузовых автомобилей. Прессы этой группы могут быть разборными, колесными или иметь специальные площадки для перевозки, у самых совершенных моделей предусмотрена возможность параллельного подключения или изначальной установки автономного дизельного двигателя.

Обзор популярных станков для прессования металлолома

Ассортимент представлен стационарными и мобильными прессами с разными объемами загрузки и мощностью, ввиду высокой надежности конструкций многие из них успешно используются в б/у состоянии. Хорошие отзывы и показатели имеют серии Riko, Balta и Титан, в поставке данного оборудования с разным успехом лидируют китайские и российские заводы. Продукция первых выигрывает в цене и возможности полной автоматизации, вторых – в качестве и износостойкости металла конструкций и пресса. Вне зависимости от поставщика эти устройства должны быть сертифицированы и соответствовать требованиям российских стандартов (ГОСТ 9860 и другие ТУ). Ориентировочные показатели и расценки на проверенные временем модели представлены ниже.

Пресс Riko S40, Словения

Стационарный пакетировщик с мощностью 55 кВт, размером камеры 2200×1600 мм, усилием прессования до 400 т и производительностью до 6 т/ч, используемый при переработке черных металлов с пластичностью до 400 Н/мм2 и толщиной до 4 мм, электротехнических сплавов и аналогичного лома. К его конструктивным преимуществам помимо надежности узлов относят оснащение кромок крышки и верхних стенок камеры ножами, размеры пакета на выходе составляют 400×400 мм при высокой плотности прессования металлолома.

Данная модель впервые была выпущена в Югославии в 1990 г, в настоящий момент Riko S40 можно купить в б/у состоянии или в усовершенствованном виде, ориентировочные расценки на новое оборудование с условиями постгарантийного обслуживания составляют 6900000 рублей.

Брикетировщик Y83-250 Huahong Technology, КНР

Компактный пресс для получения металлических брикетов размером 120×50-60 мм и полностью до 5,2 т/м3 из стружки цветных и черных металлов, включая медь, титан, магний и алюминий. Y83-250 создает усилие до 25 т, при времени рабочего цикла в 25 сек его производительность достигает 800 кг/ч (что делает его оптимальным при сравнительно небольших объемах переработки металлолома – до 8-10 т/сутки).

Брикетировщик имеет возможность переключения между ручными и автоматическими режимами с помощью выносного пульта, к преимуществам модели относят наличие бункера накоплении и дозатора стружки и опцию двойной подачи (актуальную при засыпке металлических отходов с неоднородной скоростью). Минимальные затраты на приобретение Y83-250 составляют 1250000 рублей, оборудование неприхотливо.

Balta ПП-100, Россия

Гидравлический пакетировочный пресс отечественного изготовления с бронированной камерой размером 1000х400×500 мм и производительностью до 0,7 т/ч. Данное оборудование имеет вес в пределах 3500 кг и при необходимости оно легко перевозится в грузовом автомобиле, мощности станка достаточно для создания усилия до 100 т. После 120 сек обработки фрагменты металлолома с его помощью будут спрессованы до размеров 400×200 мм.

Самодельный или покупной

Покупка пресса оправдана в тех случаях, когда планируется наладка производства. Приобретать оборудование для изготовления брикетов, которые впоследствии будут использоваться только в хозяйственных нуждах, нет необходимости. К тому же стоимость агрегатов высокая, не всем по карману. Да и монтаж предусматривает наличие отдельного помещения.

Согласно технологическому процессу сырьё перед обработкой нуждается в подготовке, а значит, потребуется сушилка и устройство для измельчения. К тому же готовые брикеты после изготовления нужно хранить в сухом помещении, которого просто может не оказаться.

Кустарное производство не выдаст качественный продукт, брикеты будут иметь недостаточную плотность, а это снижает показатель удельной теплоты сгорания. Взвесив все факторы, можно резюмировать, что приобретать дорогостоящее оборудование нет смысла.

Если в доме установлен котёл под твёрдое топливо, соорудить пресс можно своими руками. Для этого потребуются доступные материалы, а также ознакомление со схемами конструкции, чтобы выбрать подходящий вариант.

Преимущества использования готовых прессов в производственных целях:

простое устройство оборудования;
возможность осуществлять замену изношенных узлов;
выбор моделей разных мощностей и производительности;
технологический процесс не требует особых знаний и навыков;
обустроить цех можно в небольшом помещении.

Принимая решение о запуске производства, стоит учесть важные факторы:

вид сырья, его доступность;
примерный объём переработки за определённый промежуток времени;
необходимые площади;
схему реализации готовой продукции.

Для масштабного производства рекомендуется приобретать автоматическое и полуавтоматическое оборудование. Агрегаты отличаются высоким КПД и износостойкостью рабочих узлов.

Поставить на поток изготовление наполнителей для лотков животных можно с помощью использования грануляторов. Диаметр выпускаемой продукции как раз соответствует стандартам, да и большой плотности не требуется.

Что такое брикеты из опилок?

В неподготовленном виде топить опилками не выгодно из-за низкого КПД теплоотдачи. Для увеличения КПД их брикетируют путем уплотнения. Брикеты имеют влажность на уровне от 10 до 12% и теплоотдачу в 4500 ккал/кг. Такой КПД в 2-4 раза выше, чем у дров. Это является причиной популярности готового брикетированного продукта.

У производителей изготовление брикетов пользуется популярностью по причине выгоды и дешевизны изготовления. Деревообработчики получают возможность достигать безотходности производства.

Прессуют опилки без добавок. Процесс уплотнения способствует выделению лигнина, естественного клейкого вещества, благодаря которому достигается высокая прочность.

Блиц-советы

При изготовлении самодельного шнекового экструдера нужно использовать только высококачественную сталь.
Воспроизвести процесс производства брикетов с выделением лигнина на самодельном оборудовании не получится, поэтому рекомендуется добавлять в измельчённое сырьё глину, дешёвый обойный клей или гофрокартон. Эти компоненты будут использованы в качестве связующего вещества.
Самыми простыми и доступными считаются сделанные своими руками устройства, оснащённые ручным винтовым приводом. Перфорированная форма наполняется подготовленными опилками, замешанными со связующим компонентом. Формовка осуществляется путём закручивания винта. Такой пресс имеет один существенный недостаток – низкую производительность.
Некоторые умельцы используют для сборки домашнего пресса гидравлический домкрат. Стоит отметить, что такое приспособление не способно создать давление даже 300 Бар. Улучшить качество брикетов поможет небольшое количество воды и связующее вещество, добавленные в измельчённое сырьё.
Под пресс используются измельчённые опилки, поэтому оборудование следует дополнить роторным станком, на котором можно подготовить сырьё к прессованию. Также можно измельчитель смастерить собственноручно из старой стиральной машины. Для этого достаточно вместо активатора установить ножи.

Описание и принцип работы

Мини-пресс для опилок

Пресс для получения топливных брикетов представляет собой механическое устройство, состоящее из:

Основание, стол – служит для крепления остальных конструктивных элементов пресса, в том числе, матрицы, которая образует форму будущего изделия.
Силовой каркас, крепящийся к основанию. Предназначен для передачи усилия через пуансон на сжимаемый материал.
Привод– бывает двух видов:
ручной – в качестве усилителя используется мускульная сила человека; подвид – использование дополнительного домкрата;

Этапы производства брикетов:

Сырьё засыпают в матрицу, уплотняют, чтобы вошло максимально возможное количество материала.
Далее, усилие через систему рычагов, передаётся на пуансон.
Пуансон сдавливает сырьё, находящееся в матрице.
Из расфиксированной формы достаётся брикет, отправляется на сушку.

Способы продвижения и сбыта

Разумеется, сегмент частников, использующих твердотопливные котлы мощностью до 100 кВт, постепенно растет, потребляя на сегодняшний день около половины объема внутреннего производства. Однако в ближайшее время доля розницы на рынке пеллет значительно уменьшится вследствие появления нового класса покупателей топливных гранул, сжигающих их в котлах мощностью 250–1000 кВт для отопления заводских цехов, тепличных и складских комплексов, бизнес-центров, жилых зданий и даже коттеджных поселков.

Перечисляя наиболее эффективные каналы сбыта топливных гранул, можно упомянуть следующие варианты:

Сырье

Опилки и стружка. Пеллеты из древесных опилок считаются гранулами первой категории и характеризуются самым низким показателем зольности в сочетании с высокой удельной теплотой сгорания. Их можно использовать в любых отопительных котлах, включая установки небольшой мощности. Оптовая стоимость опилок начинается с 100–150 руб./м³;
Щепа. Для производства топливных пеллет часто используют отходы лесопилок, а также дробленые остатки некондиционной древесины. Вследствие наличия коры и корней это сырье является менее ценным, поскольку содержание подобных примесей приводит к увеличению зольности. Средняя стоимость щепы — от 150–200 руб./м³;
Торф. Из верхового торфа производят не только пеллеты, но и торфяные брикеты, которые можно сжигать как в предназначенных для этого котлах, так и в обычных каминах. Зольность торфяных гранул находится в пределах 3%, что позволяет отнести их ко второй категории и успешно использовать в промышленных установках. Средняя стоимость торфа — 290 руб./м³;
Солома. Данное сырье для производства пеллет отличается самой высокой теплотворностью в сочетании с зольностью на уровне 4–10%. Поэтому гранулы из соломы служат топливом преимущественно на крупных ТЭЦ, оснащенных котлами специальной конструкции. Стоимость соломы — от 340 руб./м³;
Отходы сельского хозяйства. Пеллеты также можно делать из отходов переработки сельскохозяйственных культур — подсолнечника, гречихи, кукурузы, льна. При зольности 2,5–7% данный вид топлива требует установки системы автоматической очистки котла. Стоимость лузги подсолнечника — 180 руб./м³.

Качество сырья следует оценивать в соответствии с несколькими основными критериями, определяющими пригодность такового для дальнейшей переработки:

Исходный материал не должен содержать каких-либо твердых примесей (камней, песка, металла), мусора и несгораемых минеральных остатков;
В состав сырья обязательно должны входить лигнин и органические смолы;
Влажность материала не должна превышать 35–40% (в противном случае производственный процесс сильно замедляется, а расходы на сушку возрастают).