Пеллетный станок: виды и особенности станков для производства пеллет

Из-за повышения популярности топливных брикетов, являющихся относительно новым видом твердого топлива, многие владельцы частных домов и жилых дач задумываются над тем, чтобы приобрести или самостоятельно изготовить станок для производства пеллет. Росту популярности такого топлива, как пеллеты, способствует несколько факторов: относительно невысокая цена гранул, их экологическая безопасность и достаточно высокая энергоэффективность. При сжигании одной тонны такого топлива выделяется такое же количество тепловой энергии, как при сгорании 1500 кг обычных дров, 485 м3 газа или 680 литров топочного мазута.

Пеллеты стали известны давно как альтернативное топливо, но в последнее время многие выбирают их в качестве основного источника тепловой энергии

При принятии решения о самостоятельном изготовлении пеллет многие руководствуются еще и тем, что для производства на собственных станках можно использовать отходы переработки древесного и сельскохозяйственного сырья, а также бумагу и картон. Таким образом, если иметь в своем распоряжении станок для изготовления пеллет, то с его помощью можно одновременно решать сразу две задачи: с минимальными затратами утилизировать отходы и обеспечивать себя достаточно эффективным топливом.

Виды пеллет

Для производства пеллет, как уже было сказано выше, используются различные отходы:

• древесные опилки и стружка;
• кора, ветки деревьев, сухие листья и хвоя;
• солома;
• пшеничная, рисовая и гречишная шелуха;
• лузга подсолнечника;
• мелкие фракции торфа и угля;
• бумага и картон.

Пеллеты производятся из отходов деревообрабатывающей и сельскохозяйственной промышленностей

Если сравнивать пеллеты, изготовленные из разных материалов, по степени их энергоэффективности и уровню зольности, то наиболее качественными являются те, которые сделаны из отходов переработки древесины – опилок и стружки. Следует иметь в виду, что наличие в опилочной массе посторонних примесей (таких, например, как древесная кора и листья) снижает качественные характеристики пеллет.

Предлагаемые на отечественном рынке топливные брикеты делятся на два основных сорта, каждый из которых отличается определенными качественными характеристиками. Частные потребители используют пеллеты преимущественно первого сорта, представляющие собой гранулы диаметром 4–8 мм, изготавливаемые из очищенных от посторонних примесей древесных отходов. При сгорании топливных брикетов, в результате которого они выделяют 4,7 кВт тепловой энергии в час, остается не более 1,5 % золы. Использоваться такие пеллеты могут как по своему прямому назначению – для обогрева жилых помещений, так и в качестве наполнителя для кошачьих туалетов.

Пеллеты высшего сорта отличаются светло-желтым или даже абсолютно белым цветом

Пеллеты промышленного сорта, имеющие диаметр до 12 мм, изготавливаются из сырья, которое может содержать в своем составе старую и низкосортную древесину, кору, листья и др. Тепловая производительность гранул данного сорта, зольность которых находится в интервале 1,5–5 %, не превышает 4 кВт. С учетом невысокой энергоэффективности использовать пеллеты данного сорта целесообразно только в котлах промышленного назначения.

Индустриальные пеллеты серо-коричневого цвета из-за большого содержания коры и других примесей

Качество сырья (в частности, его плотность и уровень влажности) оказывают влияние и на выход готовой продукции – топливных гранул. Так, если для пеллет используются опилки и стружка, влажность которых находится в интервале 6–13 %, то для изготовления одной тонны брикетов потребуется порядка 2,3 плотных кубических метра сырьевой массы, что составляет примерно 1,15 тонны в массовом выражении. Соответственно, если плотность исходного материала будет меньше, а влажность выше, то для производства пеллет его потребуется больше.

Видео по теме статьи: как быстро проверить качество пеллет в домашних условиях.

Матрица станка для изготовления гранул

Матрица – важнейший агрегат пеллетного станка. Она побирается индивидуально для каждого материала. Чем отличаются различные типоразмеры? Прежде всего, степенью сжатия.

Степень сжатия матрицы – отношение диаметра фильеры (одного отверстия) к длине, а точнее, к длине пути гранулирования. Можно было бы сказать, что толщина матрицы – это и есть длина пути гранулирования. Но это не всегда так, ведь отверстия могут раззеньковать для образования конических входных участков, если это необходимо для конкретного материала.

Чем длиннее канал и меньше диаметр канала, тем выше степень сжатия.

Каждая порода дерева или смесь пород должна быть проанализирована. Самыми пластичными и легкими для гранулирования являются хвойные породы дерева. Трудногранулируемыми считаются лиственные породы, для них требуется более высокая степень сжатия матрицы.

Однако, чересчур высокая степень сжатия снижает выработку, увеличивает затраты энергии и нагрузку на рабочие органы гранулятора. При высокой нагрузке и забивании каналов сырьем возможна аварийная остановка аппарата. Также гранулы пригорают, приобретают несвойственный темный цвет, теряют в качестве.

Недостаточная степень сжатия, с другой стороны, не обеспечивают нужный уровень давления, , гранулы получатся неплотными и крошащимися. Для выбора правильной матрицы необходима профессиональная консультация, которую могут оказать специалисты АЛБ Групп.

Еще одно свойство матриц – это шлифовка каналов. Чем более гладко отшлифованы фильеры, тем больше объемы продукции и выше качество пеллет. Абразивные материалы оставляют щербинки на поверхности канала, со временем матрица изнашивается и приходит в негодность. Поэтому она считается расходным элементом также, как и пресс вальцы, которые с ней взаимодействуют.

Технология производства

Путь изготовления пеллет на производстве очень долгий, поэтому некоторые предприниматели бояться браться за это дело. Но это бессмысленные переживания, так дроблёные опилки не портятся и пользуются высоким спросом.

Технология производства:

1. Приготовленное сырье обрабатывается и отправляется на измельчение в дробилку. Этот пункт обязателен, иначе всё производство пеллет застопорится из-за поломки гранулятора. Опилки должны храниться в специальном контейнере, чтобы мусор не попал на них.
2. После дробления древесины измельченное сырье отправляют в сушилку, где понижают влажность опилок до 12%. Этот пункт самый затратный, но без него пеллеты загниют или будут выдавать низкий уровень тепла. 1 МВт энергии – столько понадобится, чтобы высушить всю партию. Опытные производители рекомендуют в отсеках сушилок жечь оставшийся от производства мусор. Если влажность опилок упала ниже 10, то сырье орошают паром или дисперсионной водой.
3. Далее, на специальном аппарате происходит прессование опилок. Объемы производства будут зависеть от размера матрицы – она может быть плоская или цилиндрическая.
4. Во время прессования в грануляторе пеллеты нагреваются и необходимо их остудить для повышения качества продукции.
5. Завершающая стадия – сортировка и упаковка полученных гранул. Мешки для пеллет должны быть герметичны, чтобы в них не попала вода при транспортировке. Рекомендуемый размер: 20 – 25 кг в мешке.

Производители рекомендуют при производстве использовать в грануляторе цилиндрическую матрицу, чтобы конечный продукт был больших размеров, и производительность оборудования была выше. В плоской матрице пеллеты будут мини-размера, а их количества хватит только для личного применения.

Типы пеллетных станков

Существует 4 типа грануляторов.

Шнековый гранулятор

– самый простой, самодельный станок для пеллет. По сути он является большой мясорубкой с приводом: внутри располагается подающий шнек, который проталкивает измельченный опил через решетку. Такие устройства не выпускаются серийно, они полностью кустарные. Обрезающего механизма снаружи матрицы не предусмотрено, поэтому гранулы опадают под собственной тяжестью. Обычно такую конструкцию используют для комбикорма, тем более что диаметр гранулы выходит слишком маленьким для топливных пеллет. Однако, некоторые умельцы прессуют на шнековых экструдерах древесную гранулу.

Бытовой гранулятор с плоской матрицей

– самый распространенный в малом производстве. Принцип действия: измельченные опилки подаются вертикально напрямую в прессовочную камеру, дном которой является плоская, дискообразная матрица. В центре установлена ось с 2-3 роликами, которые ходят по матрице вкруговую и прокатывают материал вниз, в отверстия (фильеры). Готовые гранулы выходят снизу, с другой стороны диска. Выработка устройства зависит от диаметра матрицы и величины роликов. Бытовые пеллетайзеры работают со сравнительно низким давлением и температурой, и гранулы не требуют принудительного охлаждения.

Промышленный гранулятор с плоской матрицей

– аппарат более высокого уровня, выше по мощности и производительности. Обычно весь аппарат имеет цилиндрическую форму. Выработка и диаметр матриц варьируются: у известных аппаратов Amandus Kahl диаметр – от 175 до 1250 мм, а мощность двигателя – от 22 до 500 кВт. Также промышленные станки для производства пеллет из опилок с дискообразной матрицей производят в Китае.

Промышленный гранулятор с кольцевой матрицей ОГМ или ДГ

– самый распространенный аппарат на пеллетных заводах. Причин к тому несколько – высокая производительность, простота внутреннего механизма, высокое качество получаемой гранулы. Прессование начинается в момент зажатия древесной массы между внутренней поверхностью вращающейся матрицы и прокатывающимся пресс-вальцом. Сырье под давлением проходит через фильеры. Процесс проходит при температуре 250-300 С, поэтому гранулы выходят из фильер очень горячими. После прессования их направляют в колонну охлаждения.

Кольцевая матрица в идеальном варианте подбирается под каждый тип древесины или агро-сырья.

Обзор моделей оборудования

Стоимость неполной линии: 4 500 000 рублей

Комплектующие:

1. Дробилка для мелкой фракции. Модель: ДМ27 И ДМ35. Мощность: 35,5 Квт. Стоимость по закупочной цене: 500 000 рублей.
2. Сушилка. Модель: TYT-1300 или FET-RC1121. Производительность: 9 кВт. Сушит до 11 500 кг Сушилка. Мощность: 50 кВт. Температура тёплого воздуха до 300 градусов. Удаление влажности с 2 000 кг гранул в час. Стоимость: 2 000 000 рублей.
3. Гранулятор от китайского производителя. Модель: SKJ550 или КЛ600 с мощностью 55 кВт. Диаметр продукции от 10 мм. Стоимость: 1 000 000 рублей.
4. Охладитель. Модель: SKLN4. Стоимость: 1 000 000. Охлаждает до 2 300 кг пеллет в час. Мощность вентилируемого механизма: 20 кВт. С гарантией на 2 года.

Стоимость моделей указана без НДС и монтажа при установке. На сушилки и охладители показатели указаны с учетом влажности не больше 50 % на всю продукцию.

Технология изготовления

Производство пеллет проходит в несколько этапов. На первом, сырье дробят на маленькие части. Далее сушат. После сушки еще раз дробят на более мелкие фракции. Далее проводят подготовку по воде, то есть остаточная влажность не должна превышать 10%.

Это важно, так как для прессования сырых пеллет потребуется больше усилий, и они не приспособлены для котлов, так как горят хуже и тепла от них меньше.

На следующем этапе, производство предполагает прессование пеллет, повторная сушка. Готовый продукт фасуют по одному килограмму.

Следует также уделить особое внимание содержанию воды в гранулах. Поскольку слишком сухое сырье хуже склеивается. Нужна некоторая дозировка влаги. Охлаждать пеллеты нужно после формовочного пресса. После чего они фасуются.

Станок для производства пеллетов из опилок: что нужно знать перед покупкой?

Перед непосредственной покупкой всего необходимого для создания бизнеса по производству древесных пеллет, следует рассчитать все нюансы будущего бизнеса, оценить все его плюсы, внимательным образом рассмотреть все его недостатки и проблемы.

Оборудование (мини станок) для выпуска пеллет

Следует внимательнейшим образом изучить все необходимое для данного дела оборудование, рассчитать какое подойдет именно для вашего помещения, вашего будущего режима работы. При этом необходимо подготовить само помещение: его размеры должны быть не менее двухсот квадратов, при этом необходимая высота данного помещения не должна быть менее десяти метров.

Должна быть возможность подачи электроэнергии, возможность нормального подъездного пути. Следует также заранее подобрать будущий персонал, дабы после установки оборудования не происходило его простоев. При этом следует учесть, что работникам нужно время для изучения принципов работы данного оборудования.

Необходимо продумать возможность поставок сырья: лучшим вариантом создания данного бизнеса является сама лесопилка, кроме того следует заранее продумать рынки сбыта готового продукта. В том случае, когда производство пеллет налажено на лесопилках, окупаемость бизнеса наступает после полугода работы.

Как организовать завод по производству пеллет

Перед зарождением предприятия грамотный бизнесмен переработает несколько бизнес планов и сделает дальнейшие прогнозы на развитие своего завода. Чтобы приступить к постройке личного дела нужно рассмотреть все негативные и положительные стороны производства. И только потом для начала функционирования бизнеса нужно провести аналитику по следующим пунктам:

1. Выявить рынки сбыта
2. Определить покупателей;
3. Оценить примерные риски, затраты, расходы на испорченную продукцию
4. Установить стоимость оплаты труда рабочих
5. Выявить прямых конкурентов
6. Изучить технологию изготовления
7. Найти качественное оборудование для закупки
8. Организовать помещение, отвечающее всем требованиям
9. Найти кадры и пиар-лицо
10. Определить стоимость продукции
11. Провести набор в логистический коллектив

Бизнес по производству пеллет регистрируется как «ООО Название фирмы». Стоит понимать, что сейчас на рынке больше 150 заводов-конкурентов, поэтому для начала работы нужно чётко обдумать проект и личные преимущества. Чтобы уровень спроса был выше, лучше со временем нарабатывать базу за границей, чтобы получить сертификат на международную торговлю. Иностранные рынки более востребованы к русским древесным пеллетам, из-за нехватки сырья в своих странах. Востребованные предприятия сбывают за границу (экспортируют) пеллеты по 300 евро за тонну продукции. На сегодняшний день, это лучший показатель на рынке.

Требования к производству

Для организации личного дела по производству понадобится:

1. Аппараты от проверенных производителей
2. Большое помещение с высокими потолками – 5-6 метров. В среднем, для налаженного производства подойдут здания 100 кв/м со свободными и просторными местами для отгрузки. В помещении должна поддерживаться сеть мощностью 380 В. Если есть сквозные ворота с противоположных сторон, то линию производства следует расположить от одной двери до другой. Это расположение снизит время обработки товара при упаковке и отгрузке товара. При наличии одной двери линия разворачивается на 180 градусов.
3. Персонал с высокой квалификацией для отслеживания уровня работы механизмов. Работа на таком заводе — трудоёмкий процесс, который требует тщательного отслеживания работы механизмов, поэтому у станка должно быть минимум два человека. Они должны постоянно отслеживать оптимизацию и производительность производства.
4. Дополнительный персонал. Электричество, чистота и слаженность работы – это главные составляющие бизнеса по производству пеллет. Поэтому на предприятии нужны электрик, техничка и механик.

Советы по выбору оборудования

Для выбора оборудования нужно понимать объем работ, который предположительно будет выполняться. Крупногабаритные станки являются достаточно дорогими и всегда оказываются затратными по количеству потребляемой электроэнергии. Если вам необходимо производить маленький объем пеллет, то более выгодными окажутся небольшие и малопроизводительные станки.Рекомендуем посмотреть существующих производителей пеллетов и произвести конкурентную разведку.

Подписывайтесь на нас в Телеграм, Яндекс Дзен и во Вконтакте.

13.02.2020

Можно ли сделать станок для изготовления пеллет своими руками?

Этим вопросом задаются многие люди, пожелавшие заняться данным видом предпринимательства. Станок для пеллет можно смастерить самостоятельно, если у вас есть свободное время, некоторый опыт слесарного и токарного дела, терпение, наличие необходимых средств для приобретения нужных компонентов.

Самодельная установка для изготовления пеллет

Кроме того, данный станок, сделанный самостоятельно, подгоняется под ваши желания: необходимая мощность и нужные размеры. Данное оборудование вы будете знать до последнего винтика, и сможете собирать и разбирать его даже с закрытыми глазами.

Запасные части для последующего ремонта делаются также самостоятельно: поэтому значительно сокращаются финансовые затраты на покупку заводских составляющих.

Купить станок для производства пеллет в ALB Group

Компания АЛБ Групп выпускает грануляторы ОГМ 1.5 и ОГМ 0.8, на которых наши клиенты ведут выпуск пеллет по стандарту EN-Plus-A1. Наше оборудование получает отличные отзывы от владельцев пеллетных линий.

Мы производим линии гранулирования разных типов древесины: хвойных опилок, лиственных пород, а также горбыля и баланса. Большой опыт позволяет нам производить станки с тонкой подстройкой под тип материала, чтобы оборудование всегда давало нужный объем продукта.

Если вы примите решение купить станок для пеллет ОГМ в нашей компании, вы получите мощный и надежный агрегат, производящий гранулы по евростандарту. Мы принимаем заказы по России, странам СНГ и ближнего зарубежья.

Для справки напишите нам в контактной форме

или по телефону
+7.

Необходимое оборудование

Оборудование для изготовления пеллет бывает промышленным и бытовым, последнее применяется при изготовлении мини-гранул для бытового использования. Производственная линия приводится в движение дизельными и электрическими двигателями. Также используют вал трактора. Это самый распространённый вариант. Он способен обеспечивать производительность пеллетного оборудования до 250 кг/ч.

Необходимое оборудование для налаживания линии производства:

1. Шипорез. Он предназначен для измельчения сырья.
2. Сушильный барабан.
3. Охладитель. Аппарат используется на конечных этапах производства.
4. Пресс.
5. Мельница и шнековый смеситель.

Как минимум, вам понадобится сушильный барабан
Затраты на приобретение всего оборудования составляют примерно 2 млн рублей. Станок для производства биологического топлива, работающий от электричества, может быть только стационарным. Это очень снижает мобильность оборудования и приводит к дополнительным затратам, кроме того, для него необходимо оборудовать специальное место, что также увеличивает стоимость.

Установки на дизельном двигателе и тракторном валу имеют высокую мобильность. Это позволяет размещать их неподалёку от деревообрабатывающего предприятия. Такой вариант намного выгоднее, так как не нужно тратиться на транспортировку сырья для производства к месту изготовления пеллет.

Стационарная линия промышленного типа способна изготавливать до тонны прессованных опилок в час. Стоимость такого оборудования около 130 000−150 000 долларов. Окупаемость вложений происходит в течение семи лет.

Применение пеллет

Основное назначение пеллет — сжигание в котлах в качестве источника тепла. Широко используется в ТЭЦ мощностью, превышающей 500 Мегаватт. Удельная теплота этого продукта не уступает сухим дровам или даже торфу. В зависимости от того, из какого сырья были изготовлены пеллеты, их энергоемкость может отличаться.

Применение пеллет

Наиболее часто используемым сырьем можно считать древесный опил, так как он имеется в достаточном количестве на всех деревообрабатывающих предприятиях. Тепло, которое можно получить от их сгорания равняется 4 кВт/ч/кг. Этого достаточно, чтобы отопить небольшой дачный домик. Помимо отопления, пеллеты используются в качестве туалетных наполнителей, как нестандартный вариант применения. На самом деле, сфера пеллет применения очень велика.

Технологический процесс

Вне зависимости от того, какие станки используются для изготовления топливных гранул, процесс производства состоит из таких технологических операций, как:

1. Очистка и предварительное измельчение сырья, которое доводят до такого состояния, чтобы длина его частиц не превышала 2,5 мм.
2. Сушка опилочной массы, влажность которой доводится до уровня 9–12 %.
3. Финишное измельчение на станке, которое выполняется для того, чтобы максимальная длина частиц, составляющих опилочную массу, не превышала 1,5 мм.
4. Смешивание измельченного сырья с водой или его обработка горячим паром (данная технологическая операция применяется в том случае, если уровень влажности опилок после сушки и измельчения опустился ниже минимально допустимого значения).
5. Прессование опилочной массы, в результате которого из нее и формируются гранулы цилиндрической формы (для практической реализации данной технологической операции в производственных условиях могут использоваться матричные установки цилиндрического или плоского типа; в домашних условиях для формирования топливных брикетов подойдут самодельные установки рычажного, винтового или гидравлического типа).
6. Охлаждение готовых пеллет, которые в процессе их формирования с использованием высокого давления самопроизвольно нагреваются до значительной температуры.
7. Сортировка готовых топливных гранул и их упаковка.

Технологическая линия по производству пеллет

Отходы, возникающие после осуществления вышеописанного технологического процесса, могут быть подвергнуты вторичной переработке. При этом пеллеты из них создаются по такому же алгоритму.

Схема работы производственной линии по выпуску пеллет

Как и в любой производственной линии, процесс изготовления разделен на несколько этапов.

Поставка сырья и хранение опилок

Уже на этом этапе возникают некоторые сложности, которые обусловлены качеством сырья. Для изготовления одной тонны гранул требуется от 3м³ до 6м³ опилок. Чтобы рассчитать потребность производства в сырье на 1 тонну готовых гранул можно применить следующую формулу:

(100% — Wгранул)/(100% — Wсырья) = тонн опилок, где

Wсырья — относительная влажность опилок в %; Wгранул — относительная влажность готовых гранул в %.

Заготовленное сырье следует учитывать в метрах кубических исходя из плотности отходов древесины, которая определяется эмпирическим путем или берется из справочников.

Пример расчета потребности сырья для производства 1 тонны гранул

Дано:

Wсырья — 80%; Wгранул — 10%.

Принимаем массу плотности м³ древесины 0,9 тонн.

Подставляем данные в вышеуказанную формулу и получаем потребность в исходном сырье для производства одной тонны продукции:

(100% — 10%)/(100% — 80%) = 4,5 тонны опилок или 4,5 тонны/0,9 = 5 м³

Проверку формулы можно провести обратным путем. Если при сушке исходный материал теряет порядка

77,7% массы = 100%*(80% — 10%)/(100-10%),

то масса готовых пеллет составит 22,3% от массы опилок.

Соответственно, 1 тонна сырья/22,3% = 4,48 тонны или 4,48*1,11 = 5м³ исходных опилок с заданной влажностью.
Вес 1м³ сырья относительной влажности исходной древесины

Исходя из степени подготовки исходного сырья, определяется технология их изготовления и наличие тех или иных узлов в составе технологической линии.

Влияние параметров исходного сырья на технологический процесс и качество готовой продукции:

• При высокой влажности исходного сырья потребуются дополнительные мощности сушильного барана, увеличиваются энергозатраты и трудозатраты;
• При крупном фракционном составе сырья появляется потребность в его дополнительной подготовке путем измельчения и сепарации, увеличиваются инвестиции и энергозатраты;
• При поступлении на производство смешанного сырья, состоящего из разных видов пород, снижается эффективность процесса гранулирования и стабильность работы линии;
• При преобладании в составе сырья коры, гнили и старой древесины снижается энергетическая ценность гранул, уменьшается стоимость готовой продукции, и, следовательно, доходность предприятия.

При планировании запуска производства проведите предварительную оценку качества сырья. От этого будут зависеть ваши затраты и получение прибыли в последующем.

Предварительное измельчение влажного материала

Как правило, на производство пеллет в промышленном масштабе поступает сырье с деревообрабатывающих предприятий. Естественно, что отходы ни кто не сортирует и в массе опилок идет щепа, кора, бруски, горбыль и другие виды крупных фракций. Для предварительного измельчения используются молотковые мельницы декового типа. В такие мельницы можно загружать отходы с влажностью до 80% и исключить налипание материала на внутренние части оборудования.

Сушка сырья (опилок)

Подразумевается, что мы получаем для производства предварительно измельченное сырье, фракция которого не превышает половину длины готового изделия.

Факторы состояния сырья, увеличивающие стоимость производства:

• Наличие большого количества коры и щепы в массе опилок, требует дополнительной сепарации или измельчения;
• Наличие песка и камней, который попадает в сырье в процессе валки леса и его транспортировки, требует установки специальных карманов-улавливателей или промывки опилок;
• Неоднородность сырья по породам дерева.

Для сушки сырья используются сушильные барабаны с возможностью загрузки опилок с относительной влажностью 80-100% и конечной относительной влажностью на выходе 8-12%. Подача опилок осуществляется шнеками, что является наиболее дешевым способом транспортировки сырья до сушильной камеры. Если в исходном сырье присутствует крупная фракция, то возможно заклинивание оборудования в результате попадания частиц между винтом и «рубашкой». В этом случае возможно применение гибких пружинных шнеков или безосевых шнеков со спиралью.

Комплектация линии сушки сырья:

• Газогенератор или другой источник подачи горячего воздуха;
• Сушильный барабан с приводом вращения и с изменяемой скоростью вращения;
• Циклон приемки сухого готового сырья;
• Бункер накопитель для дозированной подачи опилок в сушильный барабан;
• Циклоны для очистки топочных газов от пыли и улавливания мелкой фракции (требования экологии);
• Дымосос, обеспечивающий проход воздуха через сушильный барабан и циклоны с расчетной скоростью;
• Транспортер или шнек подачи сухого сырья в бункер накопитель;
• Щиты управления и автоматики линии.

Технологический процесс сушки опилок:

• Источник тепловой энергии комплектуется оборудованием, исключающим попадание в сушильный барабан пламени и искр от сгорания топлива. Забор воздуха для нагрева и последующей подачи в сушильный барабан осуществляется с улицы из зоны, где отсутствует пыль от производства;
• Сырье проходит через сушильный барабан расположенный горизонтально на катках, осуществляется контроль равномерного распределения массы. В целях обеспечения безопасности процесса предусматривается установка взрывного клапана;
• Под воздействием потока горячего воздуха (на входе порядка 7000С и на выходе 1000С) опилки проходят сушку до расчетной влажности и поступают в циклон, где осуществляется осаждение сырья и его дозированная подача шлюзовым питателем;
• Очистка дымовых газов проводится в циклоне, который сконструирован с возможностью удаления древесной пыли;
• Все этапы сушки контролируются в автоматическом режиме через блок управления.

Внутри сушильного барабана по окружности корпуса расположены лопатки, которые обеспечивают ворошение материала. Непрерывное перемешивание в потоке горячего воздуха гарантирует равномерную сушку опилок и подачу материала на выход со стабильными характеристиками.

Дробление сухого материала

В идеале опилки, поступающие на прессование должны иметь длину не более 4 мм. Именно поэтому, для высокого качества продукции происходит дополнительное дробление материала. Для большинства линий по производству пеллет устанавливается стандарт размера частиц не более 1,5 мм и насыпного веса 150 кг/м³. Для измельчения опилок наиболее целесообразно использовать молотковые мельницы, которые предусмотрены для измельчения исходного материала с влажностью не более 25%. Главные параметры оборудования — это производительность по подаваемому материалу и производительность по воздуху. Так, как молотковые мельницы выполняют не только функции измельчения, но и создают воздушное давление для удаления измельченного материала, то следует производить расчеты по улавливающему циклону.

Поступление сухого и измельченного сырья в бункер-приемник

Как мы уже писали выше, измельченные сухие опилки под давлением воздуха, создаваемого вращением молотков в мельнице, поступают в циклон приемного бункера. Принцип действия циклона заключается в том, что материал, поступающий с воздухом, направленным вниз, закручивается по спирали и под воздействием центробежный силы прижимается к стенкам оборудования. Теряя скорость, опилки осаждаются в нижней части циклона, а очищенный воздух выходит через так называемую выхлопную трубу.

Увлажнение сырья

Опилки прошедшие полный цикл подготовки могут быть более сухими, чем это требуется для прессования. Так оптимальным параметром влажности для сырья считается 8-12%. При более низких значениях влаги требуется дополнительное увлажнение, которое проводится в шнековых смесителях путем подачи пара под давлением или распыленной воды. Очень важно во время технологического процесса проводить постоянный мониторинг влаги сырья, используя анализаторы влажности, работающие по принципу сушки и одновременного взвешивания материала.

Грануляция опилок

Основной процесс производства пеллет из опилок — это грануляция подготовленного материала. Прессы, используемые в технологической линии переработки опилок, различаются типом матриц: круглые и плоские. Круглые матрицы предназначены для менее упругого материала и применение в пищевой, химической и комбикормовой промышленности. Плоские матрицы разработаны специально для переработки твердых отходов. Принцип действия двух видов прессов практически одинаков — по поверхности матрицы передвигаются катки, выдавливающие спрессованное сырье через отверстия, после чего полученные цилиндры заданного диаметра, обрезаются ножами. Формирование пеллет происходит в канале матрицы и здесь есть некоторая особенность оборудования, которая выявляется при эксплуатации прессов от различных производителей. Если матрица толстая, то формирование происходит за счет длины отполированного канала (сопротивление), при тонкой матрице, наоборот, сырье прессуется за счет шероховатости неотполированного канала. Когда матрица притирается, то пеллеты скользят по ее стенкам, не достигая нужной плотности. Выходом из этой ситуации может быть прохождение каналов напильником для придания им первоначального вида.

Охлаждение гранул

На выходе из пресса гранула имеет температуру порядка 900С. Если, не дожидаясь снижения температуры продукта до 20-300С, то произойдет «запаривание» продукта в упаковке и разрушение гранул до состояния исходного сырья. Охлаждение пеллет осуществляют в прямоточных колонах при подаче внешнего воздуха через слой готовой продукции. Расчет объема охладителя производят на полную загрузку бункера с небольшим запасом по производительности. Не рекомендуется, если пеллеты не охлаждаются до нужной температуры, устанавливать дополнительный охладитель, так как транспортировка не прошедших полный технологический цикл гранул, вызывает их частичное разрушение.

Дозирование и упаковка

Объем оборудования, применяемого для дозирования и упаковки, зависит от решаемой задачи. Для затарки готовой продукции в биг-беги (контейнера) используют шнековые питатели и электронные платформенные весы. Удаления пыли из рабочей зоны осуществляется локальной дополнительной аспирацией. Упаковка в меньшую тару возможна на подвесных весах, оборудованных тензодатчиками, которые отключают подачу питателя при достижении установленного веса.