Открытие бизнеса по производству пластиковых изделий

array(3) { [0]=> array(50) { [0]=> string(113) «

» [1]=> string(113) «

» [2]=> string(113) «

» [3]=> string(113) «

» [4]=> string(113) «

» [5]=> string(115) «

» [6]=> string(115) «

» [7]=> string(113) «

» [8]=> string(115) «

» [9]=> string(113) «

» [10]=> string(115) «

» [11]=> string(115) «

» [12]=> string(115) «

» [13]=> string(113) «

» [14]=> string(115) «

» [15]=> string(115) «» [16]=> string(115) «

» [17]=> string(115) «

» [18]=> string(115) «

» [19]=> string(115) «

» [20]=> string(115) «

» [21]=> string(115) «

» [22]=> string(115) «

» [23]=> string(115) «

» [24]=> string(115) «» [25]=> string(115) «

» [26]=> string(115) «

» [27]=> string(115) «

» [28]=> string(115) «» [29]=> string(115) «

» [30]=> string(115) «

» [31]=> string(115) «

» [32]=> string(115) «

» [33]=> string(115) «

» [34]=> string(115) «» [35]=> string(113) «» [36]=> string(115) «

» [37]=> string(113) «

» [38]=> string(115) «

» [39]=> string(115) «

» [40]=> string(115) «

» [41]=> string(115) «» [42]=> string(115) «

» [43]=> string(115) «

» [44]=> string(115) «» [45]=> string(115) «

» [46]=> string(115) «

» [47]=> string(115) «

» [48]=> string(115) «

» [49]=> string(115) «

» } [1]=> array(50) { [0]=> string(62) «/wp-content/uploads/0/8/b/08b663d799deab08d3b67f7f88d54f01.jpg» [1]=> string(62) «/wp-content/uploads/7/7/7/7770d74556a06efa9e029815525eea26.jpg» [2]=> string(62) «/wp-content/uploads/0/5/7/057eb787467b207fb1c16b838b171916.jpg» [3]=> string(62) «/wp-content/uploads/f/7/6/f7628f67116581556124e46290bba5fe.jpg» [4]=> string(62) «/wp-content/uploads/1/b/b/1bbad26a16810645a4b1f77907662b8a.jpg» [5]=> string(63) «/wp-content/uploads/e/5/4/e5481c805d55cd2de2d8fe7afee19353.jpeg» [6]=> string(63) «/wp-content/uploads/9/3/d/93dffce92faaeff5fdf3a1fa5bad03d5.jpeg» [7]=> string(62) «/wp-content/uploads/2/5/6/256f0cc9debbe70ff228e2cfcc0b1159.png» [8]=> string(63) «/wp-content/uploads/4/3/4/4342fb581e319eb4401a59e336643225.jpeg» [9]=> string(62) «/wp-content/uploads/3/4/9/34991bdc3c1dc9587058b143ef0c0acd.png» [10]=> string(63) «/wp-content/uploads/0/0/a/00ad3cca2836d83a891462febff9557a.jpeg» [11]=> string(63) «/wp-content/uploads/5/e/5/5e53af2ad0f380ff6d94427612daa113.jpeg» [12]=> string(63) «/wp-content/uploads/1/0/6/1066f54ebbd77a869c71f7c0c88c2289.jpeg» [13]=> string(62) «/wp-content/uploads/6/2/f/62f6868ebbd34da66978eeb9e9fc63f6.gif» [14]=> string(63) «/wp-content/uploads/8/3/5/835560acd30abc5b3185941b5f5a681e.jpeg» [15]=> string(63) «/wp-content/uploads/b/7/e/b7ecc193d125b68a24fccf3b0b80e6c4.jpeg» [16]=> string(63) «/wp-content/uploads/7/3/8/73839881947eca34535a4dd219b95ca5.jpeg» [17]=> string(63) «/wp-content/uploads/5/3/2/53244e0577aac9c9296e8f557d617c83.jpeg» [18]=> string(63) «/wp-content/uploads/a/1/b/a1b78bb331f1f98564d52c62ddf43671.jpeg» [19]=> string(63) «/wp-content/uploads/b/a/c/baccd076acddd15ee92b011bed69f665.jpeg» [20]=> string(63) «/wp-content/uploads/c/c/9/cc98e55c23c192d3cb9f40ddc6509b1d.jpeg» [21]=> string(63) «/wp-content/uploads/2/a/5/2a56d465392e7646f3e0d895e3f3f4f5.jpeg» [22]=> string(63) «/wp-content/uploads/8/6/d/86d78315dbf07b2ab6582876b9b90abd.jpeg» [23]=> string(63) «/wp-content/uploads/4/0/3/403cd848d00773229d82406f6e879851.jpeg» [24]=> string(63) «/wp-content/uploads/6/e/1/6e1be86bb3e8b52b9abe59d101673cb6.jpeg» [25]=> string(63) «/wp-content/uploads/d/6/9/d69e795beec1aae81e4384907666f950.jpeg» [26]=> string(63) «/wp-content/uploads/3/1/2/3126ea8cd9fabf1a0c377145b6fdca94.jpeg» [27]=> string(63) «/wp-content/uploads/b/a/d/bad0469c63d0a9b4d78f7e625ec43066.jpeg» [28]=> string(63) «/wp-content/uploads/4/7/f/47f6511728fa14d668dd52905380920c.jpeg» [29]=> string(63) «/wp-content/uploads/4/3/b/43b14f6e50b9ac276374a0650f4aedfa.jpeg» [30]=> string(63) «/wp-content/uploads/c/1/e/c1e6ee5687784d23d1cc3cbaee96f9cd.jpeg» [31]=> string(63) «/wp-content/uploads/7/4/b/74b0efcbbeeb0de24902ef9417a630f2.jpeg» [32]=> string(63) «/wp-content/uploads/0/9/5/0958f2a030962bcad0ce267e90d7dbe4.jpeg» [33]=> string(63) «/wp-content/uploads/6/1/8/61863f167b53086a10bb1fe2c2e34ba5.jpeg» [34]=> string(63) «/wp-content/uploads/6/0/a/60a164c9b8494ed4795a4a4771e543fb.jpeg» [35]=> string(62) «/wp-content/uploads/c/5/e/c5e8fd499e892b507f9fdb71ae4c9711.png» [36]=> string(63) «/wp-content/uploads/f/9/0/f9082d2575d030b6d0c5b26ccbf69e0d.jpeg» [37]=> string(62) «/wp-content/uploads/3/5/5/3551db847a4c0b0e81c7784faec3a0cf.png» [38]=> string(63) «/wp-content/uploads/5/9/f/59f6a6130cbd90cec8e06e63271bb454.jpeg» [39]=> string(63) «/wp-content/uploads/3/3/2/33240c480ed607e0262957ae5bbab0ab.jpeg» [40]=> string(63) «/wp-content/uploads/5/0/c/50cdbc879b89b4a707cb0b5dbaebbe3d.jpeg» [41]=> string(63) «/wp-content/uploads/d/8/1/d81d2402753a785a7be25806322746db.jpeg» [42]=> string(63) «/wp-content/uploads/2/b/e/2be18ba36eb4e3f6fb652be87dc96a30.jpeg» [43]=> string(63) «/wp-content/uploads/a/a/1/aa146d30038fd8457f6b2ac5535c247e.jpeg» [44]=> string(63) «/wp-content/uploads/e/d/6/ed60116d6bc02dbaab4ac4db474e488a.jpeg» [45]=> string(63) «/wp-content/uploads/e/2/d/e2d68d937b6feb716ad97ddaaef35130.jpeg» [46]=> string(63) «/wp-content/uploads/9/e/7/9e793e72ef210abdc1d39ea1752c4efa.jpeg» [47]=> string(63) «/wp-content/uploads/4/4/4/444ca85e6a0bffa4cb18f6e4c5dd4b26.jpeg» [48]=> string(63) «/wp-content/uploads/4/d/1/4d1c302d2c9089a6ceaed563b08ceace.jpeg» [49]=> string(63) «/wp-content/uploads/9/0/7/907af05585418dc82ae32772a44f1261.jpeg» } [2]=> array(50) { [0]=> string(36) «08b663d799deab08d3b67f7f88d54f01.jpg» [1]=> string(36) «7770d74556a06efa9e029815525eea26.jpg» [2]=> string(36) «057eb787467b207fb1c16b838b171916.jpg» [3]=> string(36) «f7628f67116581556124e46290bba5fe.jpg» [4]=> string(36) «1bbad26a16810645a4b1f77907662b8a.jpg» [5]=> string(37) «e5481c805d55cd2de2d8fe7afee19353.jpeg» [6]=> string(37) «93dffce92faaeff5fdf3a1fa5bad03d5.jpeg» [7]=> string(36) «256f0cc9debbe70ff228e2cfcc0b1159.png» [8]=> string(37) «4342fb581e319eb4401a59e336643225.jpeg» [9]=> string(36) «34991bdc3c1dc9587058b143ef0c0acd.png» [10]=> string(37) «00ad3cca2836d83a891462febff9557a.jpeg» [11]=> string(37) «5e53af2ad0f380ff6d94427612daa113.jpeg» [12]=> string(37) «1066f54ebbd77a869c71f7c0c88c2289.jpeg» [13]=> string(36) «62f6868ebbd34da66978eeb9e9fc63f6.gif» [14]=> string(37) «835560acd30abc5b3185941b5f5a681e.jpeg» [15]=> string(37) «b7ecc193d125b68a24fccf3b0b80e6c4.jpeg» [16]=> string(37) «73839881947eca34535a4dd219b95ca5.jpeg» [17]=> string(37) «53244e0577aac9c9296e8f557d617c83.jpeg» [18]=> string(37) «a1b78bb331f1f98564d52c62ddf43671.jpeg» [19]=> string(37) «baccd076acddd15ee92b011bed69f665.jpeg» [20]=> string(37) «cc98e55c23c192d3cb9f40ddc6509b1d.jpeg» [21]=> string(37) «2a56d465392e7646f3e0d895e3f3f4f5.jpeg» [22]=> string(37) «86d78315dbf07b2ab6582876b9b90abd.jpeg» [23]=> string(37) «403cd848d00773229d82406f6e879851.jpeg» [24]=> string(37) «6e1be86bb3e8b52b9abe59d101673cb6.jpeg» [25]=> string(37) «d69e795beec1aae81e4384907666f950.jpeg» [26]=> string(37) «3126ea8cd9fabf1a0c377145b6fdca94.jpeg» [27]=> string(37) «bad0469c63d0a9b4d78f7e625ec43066.jpeg» [28]=> string(37) «47f6511728fa14d668dd52905380920c.jpeg» [29]=> string(37) «43b14f6e50b9ac276374a0650f4aedfa.jpeg» [30]=> string(37) «c1e6ee5687784d23d1cc3cbaee96f9cd.jpeg» [31]=> string(37) «74b0efcbbeeb0de24902ef9417a630f2.jpeg» [32]=> string(37) «0958f2a030962bcad0ce267e90d7dbe4.jpeg» [33]=> string(37) «61863f167b53086a10bb1fe2c2e34ba5.jpeg» [34]=> string(37) «60a164c9b8494ed4795a4a4771e543fb.jpeg» [35]=> string(36) «c5e8fd499e892b507f9fdb71ae4c9711.png» [36]=> string(37) «f9082d2575d030b6d0c5b26ccbf69e0d.jpeg» [37]=> string(36) «3551db847a4c0b0e81c7784faec3a0cf.png» [38]=> string(37) «59f6a6130cbd90cec8e06e63271bb454.jpeg» [39]=> string(37) «33240c480ed607e0262957ae5bbab0ab.jpeg» [40]=> string(37) «50cdbc879b89b4a707cb0b5dbaebbe3d.jpeg» [41]=> string(37) «d81d2402753a785a7be25806322746db.jpeg» [42]=> string(37) «2be18ba36eb4e3f6fb652be87dc96a30.jpeg» [43]=> string(37) «aa146d30038fd8457f6b2ac5535c247e.jpeg» [44]=> string(37) «ed60116d6bc02dbaab4ac4db474e488a.jpeg» [45]=> string(37) «e2d68d937b6feb716ad97ddaaef35130.jpeg» [46]=> string(37) «9e793e72ef210abdc1d39ea1752c4efa.jpeg» [47]=> string(37) «444ca85e6a0bffa4cb18f6e4c5dd4b26.jpeg» [48]=> string(37) «4d1c302d2c9089a6ceaed563b08ceace.jpeg» [49]=> string(37) «907af05585418dc82ae32772a44f1261.jpeg» } }

Разновидности пластиков

В настоящее время промышленностью выпускается и используется множество разновидностей пластиков.

По своему составу пластмассы подразделяются на:

– листовые термопластические массы – оргстекло, винилпласты, состоящие из смол, пластификатора и стабилизатора; – слоистые пластики, армированные одним или несколькими слоями бумаги, стеклоткани и т.д.;

– волокниты – пластики, армированные стекловолокном, асбестовым волокном, хлопчатобумажным и т.д.;

– литьевые массы – пластики, не имеющие в составе других компонентов, кроме полимерных соединений;

– пресс-порошки – пластики с порошкообразными добавками.

По типу полимерного связующего пластики подразделяются на:

– фенопласты, которые изготавливаются из фенолформальдегидных смол;

– аминопласты, изготавливаемые из меламинформальдегидных и мочевиноформальдегидных смол;

– эпоксипласты, использующие в качестве связующего эпоксидные смолы.

По внутренней структуре и свойствам пластики делятся на две большие группы:

– термопласты, которые при нагреве плавятся, но после охлаждения сохраняют свою первоначальную структуру;

– реактопласты, с исходной структурой линейного типа, при отверждении приобретающие сетчатую структуру, но при повторном нагреве полностью теряющие свои свойства.

Термопласты могут использоваться неоднократно, для этого их достаточно измельчить и расплавить. Реактопласты по рабочим качествам, как правило, несколько лучше термопластов, но при сильном нагреве их молекулярная структура разрушается и в дальнейшем не восстанавливается.

Получение изделий из реактопластов

Для изготовления изделий из реактопластов, как правило, используют прессование, а также намотку, протяжку, прокатку и (сравнительно реже) некоторые методы литья.

Пресс-порошки, волокниты, стекловолокниты перерабатывают в изделия методом прессования, заключающимся в пластической деформации материала при одновременном воздействии теплоты и давления с последующей фиксацией формы изделия.

При прессовании материал превращается в расплав, который уплотняется, заполняет формующую полость пресс-формы и отверждается. В процессе уплотнения происходит сближение частиц до такого расстояния, что между ними возникают силы межмолекулярного взаимодействия, в результате чего образуется компактное тело, которое затем подвергается объемному сжатию.

Основными параметрами технологического процесса прессования являются температура прессования, давление и время выдержки деталей под давлением в пресс-форме.

Например, для реактопластов на основе фенолоформальдегидной смолы (пресс-порошки, волокниты, стекловолокниты и другие) температура прессования составляет 140…160 °С, давление прессования— 25…55 МПа, выдержка при прессовании — 1…2,5 мин на 1 мм толщины детали. Давление прессования и время выдержки на 1 мм толщины для конкретных изделий устанавливают экспериментально, а температура прессования может быть определена аналитически. При этом большое давление прессования ограничивает возможные размеры изделия.

Следует отметить, что необходимость нагрева материала и его выдержки под давлением приводит к повышению трудоемкости изготовления деталей. Средняя трудоемкость изготовления одной детали методом прессования составляет 20 минут. Для снижения трудоемкости применяют таблетирование материала и предварительный его подогрев в термостатах токами высокой частоты или на плитах пресса. Это позволяет в 2…3 раза сократить время выдержки под давлением и на 50 % снизить давление, а также уменьшить износ пресс-форм и улучшить свойства изделия.

Различают прямое (компрессионное), литьевое и штрангпрессование.

Прямое прессование осуществляют в открытых, закрытых и полузакрытых пресс-формах (рис. 11). Открытые пресс-формы. состоят из матрицы 1, пуансона 2 и выталкивателя 4 (рис. 11, а). Эти пресс-формы просты в изготовлении, имеют небольшую массу, низкую стоимость и используются для получения изделий несложной формы из реактопластов, формования резиновых изделий, а также некоторых деталей из слоистых пластмасс. Изделия, формованные в открытых пресс-формах, имеют невысокую точность размеров по высоте, которые зависят от толщины грата, образующегося в плоскости разъема. Такие пресс-формы требуют применения предварительно уплотненного материала (например, таблетированного), поскольку объем навески материала часто больше объема открытой полости матрицы. Исключение составляют резиновые смеси, плотность которых близка к плотности изделия.

Пресс-формы закрытого типа (рис. 11, б) имеют загрузочную камеру и вытекание материала из формовочной полости в них практически исключено. Эти пресс-формы требуют точной подгонки пуансона и матрицы. Они дорогостоящи, быстро изнашиваются и используются для изготовления глубоких тонкостенных изделий из трудно формуемых волокнистых или слоистых материалов.

Рис. 11. Схемы пресс-форм прямого прессования: а — открытая пресс-форма; б — закрытая; в — полузакрытая; 1 — матрица; 2 — пуансон; 3 — изделие; 4 — выталкиватель; 5 — избыточный материал

Пресс-формы полузакрытого типа (рис. 11, в) имеют большую площадь загрузочной камеры, чем площадь горизонтальной проекции формуемого изделия, что препятствует вытеканию материала из незамкнутой пресс-формы. Кроме того, между пуансоном и матрицей имеется гарантированный зазор для вытекания избытка материала, величина которого значительно меньше, чем при использовании пресс-форм открытого типа. Эти пресс-формы имеют наибольшее распространение.

Литьевое прессование применяется для изготовления деталей сложной конфигурации с металлической арматурой и малой толщиной стенок. При литьевом прессовании (рис. 12) материал пластифицируется в загрузочной камере и по литниковому каналу поступает в формующую часть пресс-формы. Материал в пластичном состоянии не сдвигает металлическую арматуру и легко проникает в узкие полости пресс-формы. Высокая стоимость пресс-форм и повышенный расход материала являются недостатками такого прессования. Для повышения производительности метода прессования порошкообразных и волокнистых пластмасс используют многогнездные пресс-формы, роторные автоматические линии и другие специализированные автоматические установки.

Рис. 12. Схема пресс-формы литьевого прессования: 1 — матрица; 2 — выталкиватель; 3 — изделие; 4 — пуансон; 5 — загрузочная камера; 6 — пуансон загрузочной камеры

Для изготовления профильных изделий из пресс-порошков и асбоволокнита применяют штранг-прессование, которое заключается в выдавливании материала через пресс-форму с открытым входным и выходным отверстиями или через специальную головку. Штрангпрессование занимает промежуточное положение между прессованием и экструзией. Уплотнение материала при этом достигается за счет разницы в площадях пуансона и выходного отверстия матрицы. Например, для реактопластов площадь пуансона в 3,5…5 раз больше, чем площадь выходного отверстия матрицы.

Штранг-прессование осуществляется на горизонтальных прессах, поршни которых медленно совершают рабочий ход и быстро возвращаются в исходное состояние. Этот метод используют также при переработке фторопластов и для изготовления массивных стержней и толстостенных труб из жесткого поливинилхлорида.

Листовые материалы — текстолит, асботекстолит, стеклотекстолит, гетинакс, древесно-слоистые пластики получают прессованием на многоэтажных прессах. Наполнители в виде ткани (хлопчатобумажной, асбестовой, стеклянной), бумаги, древесного шпона пропитывают связующим веществом (фенолоформальдегидная, эпоксидная и другие смолы) и подсушивают. Листы наполнителя укладывают между полированными металлическими листами. Получающиеся пакеты помещают между плитами пресса, нанеся перед этим смазку между металлическими листами. Под влиянием температуры и давления связующее вещество расплавляется, а затем отверждается, образуя из отдельных листов монолитный материал. После выдержки под давлением пакеты охлаждают до температуры 30…40 °С, извлекают из пресса и обрезают облой.

Для переработки стеклопластиков в изделия используют следующие методы: контактный; формование с резиновым чехлом; формование с упругим пуансоном или матрицей; пресс-камерный; компрессионное прессование и др.

При контактном методе используют стеклоткани и полиэфирную или эпоксидную смолу, которая способна отверждаться при комнатной температуре без давления за счет введения специальных веществ — полиэтиленполиамина (для эпоксидной смолы), а также нафтената кобальта и гидроперекиси кумола (для полиэфирной смолы). После введения отвердителей жизнеспособность связующего, т. е. время до образования сшитой структуры макромолекул, составляет около 4 часов. За это время вся порция приготовленной смолы должна быть переработана. Для осуществления контактного метода необходима модель, повторяющая конфигурацию и размеры изделия. С целью предотвращения сцепления стеклопластика с моделью ее покрывают разделительным слоем, для создания которого используют технический вазелин, пленку, поливиниловый спирт. Пропитанную смолой стеклоткань укладывают на модель и прикатывают роликом для устранения пустот и неровностей. Число слоев стеклоткани определяется необходимой прочностью изделий. При использовании одного слоя стеклоткани марки ТЖС-0,7 достигается толщина изделия около 1 мм. Для получения товарного вида изделия рекомендуется применять стеклоткань, имеющую более мелкое переплетение. При этом время отверждения составляет около 48 часов. После отверждения изделия его снимают с формы.

Контактный метод прост и не требует высококвалифицированного труда, но является трудоемким. Кроме того, за счет неполного отверждения связующего вещества и малого давления в ряде случаев изделия имеют недостаточную прочность.

Этот метод используют при мелкосерийном производстве для изготовления крупногабаритных изделий сложной конфигурации (кузова спортивных автомобилей, детали легковых автомобилей, лопатки вентиляторов, мелкие суда, шлюпки, лодки, катера).

При формовании изделий с резиновым чехлом, резиновым пуансоном или матрицей снижается трудоемкость изготовления изделий и повышается их качество (по сравнению с контактным способом).

Формование с резиновым чехлом заключается в том, что модель с уложенной на нее пропитанной смолой и подсушенной стеклотканью покрывают тонкой металлической оболочкой и резиновым чехлом, который герметически прижимается к модели. Из полости между чехлом и пакетом стеклоткани откачивают воздух. За счет разницы между атмосферным давлением и разрежением осуществляется формование. Давление формования при этом составляет 0,05…0,09 МПа. Нагрев изделия в этом случае производится электронагревателями, установленными в стенках формы или в термошкафу. Для повышения давления формования до 0,3…2,5 МПа используют автоклав.

При прессовании с упругим пуансоном или матрицей давление распределяется более равномерно, чем при металлическом пуансоне. При этом пакет приготовленной стеклоткани укладывают в матрице или на пуансон, нагревают и под давлением прессуют.

Пресс-камерный способ переработки стеклопластиков рассмотрим на примере изготовления крупногабаритной лопатки осевого вентилятора. Пресс-форма для такой лопатки состоит из двух половин, которые устанавливают на пресс, обеспечивающий необходимые давление и температуру. В нижнюю часть пресс-формы укладывают пакет стеклоткани, предварительно пропитанной смолой и подсушенной для удобства работы. На стеклопакет насыпают гранулированный пенопласт, сверху которого укладывают еще один пакет стеклоткани и опускают верхнюю половину пресс-формы. Имеющиеся в пресс-форме режущие кромки перерезают излишки стеклоткани по периметру изделия. Под влиянием теплоты пенопласт вспенивается, его объем увеличивается в несколько раз и развивается избыточное давление, которое формирует оболочки лопатки. Изделие получается с большой точностью, с хорошей чистотой поверхности и с внутренним пенопластовым сердечником.

Схема намотки стеклопластиковых изделий приведена на рисунке 3.13. Намотку различают «мокрую» и «сухую».

При «мокрой» намотке стекложгут, сматываясь с бобины 1, пропитывается связующим в ванне 2 и наматывается на оправку 4 (рис. 13). При «сухой» намотке стеклонаполнитель пропитывается смолой под давлением после намотки.

Рис. 13. Схема намотки стеклопластиковых изделий: 1 — бобины со стекложгутом;2 — ванна со связующим; 3 — обжимные валики; 4 — оправка

Существуют различные схемы намотки стеклонаполнителя. При этом наиболее распространенными являются спиральная намотка и продольно-поперечная.

Спиральная намотка осуществляется при вращении оправки и возвратно-поступательном движении каретки. При продольнопоперечной намотке стекложгут с помощью специальных устройств укладывается на оправку по образующей цилиндра и по кольцу. Продольно-поперечная намотка обеспечивает максимальную прочность изделия. Так изготовляют трубы, цистерны, баки, сопловые раструбы и корпуса двигателей для ракет и др.

Методом протяжки изготовляют профильные изделия (трубки, стержни, уголки и т. д.). Стекложгут или стеклонити сматывают с бобин, пропитывают связующим веществом в ванне, собирают в пучок и протягивают через формующую головку. Здесь изделию придается форма и осуществляется его частичное отверждение. Для более полного отверждения изделие помещают в термокамеру.

Методом прокатки изготовляют плоские и гофрированные листы из стеклопластика. Стекломат или стеклоткань пропитывают смолой в ванне, затем отжимными валиками удаляют избыток смолы. Пропитанные листы покрывают целлофаном, спрессовывают и отверждают при пропускании их через обогреваемые валики.

Для изготовления некоторых изделий из стеклопластика используют компрессионное прессование с применением открытых прессформ.

Сравнительно реже для переработки реактопластов используют литье под давлением, так как в случае малейшего нарушения технологического режима они могут затвердевать в цилиндре, вызывая длительную остановку машины.

Методы центробежного и свободного литья иногда применяют для изготовления изделий из эпоксидных и полиэфирных смол холодного отверждения с наполнителями.

Технология изготовления пластмассы

Все технологические мероприятия выполняет вакуумное оборудование. Контролирует процесс и управляет работой агрегата оператор.

В качестве сырьевой базы применяют:

• поликарбонат;
• поливинилхлорид;
• полиэтилен;
• термопластик.

Какой конкретно вид материала выбрать, зависит от изделия и области его использования. Все перечисленное сырье соответствует требованиям качества, а еще его можно окрасить в нужный цвет.

Технологический процесс состоит из трех этапов:

• создается матрица — точная копия изделия. Форму делают из материалов, устойчивых к высоким температурам. Чаще всего — из алюминия, стекловолокна, термических видов смол;
• пластику придают необходимую форму — полимерный лист закрепляют. Затем нагревают до состояния гибкости. Процесс происходит в специальном агрегате. Матрицу устанавливают внутрь оборудования заранее. Когда пластик начнет растягиваться, лист в автоматическом режиме подается в матрицу. Гибкий полимер плотно облегает форму. Далее к работе подключается вакуумный насос. Устройство удаляет фрагменты воздуха, образовавшегося в месте соединения заготовки с пластиком. После того, как полимер обтянет матрицу максимально плотно, срабатывает автоматика. Изделие охлаждается. Каркас извлекают из формы;
• завершающий этап — доработка изделия. Удаляют фрагменты полимерного листа, делают нужные отверстия, если необходимо — вставляют крепления и фиксаторы.

Готовое изделие попадает на транспортер и поступает на покраску. Затем — на упаковку и дальнейшее хранение на склад.

Основные виды принимаемых отходов и цены за 1 кг

Сдав пластмассовые отходы, можно не только почувствовать свою причастность к сохранению экологии, но и получить денежное вознаграждение.

Не стоит переживать, точно ли сырье уйдет на утилизацию: профессионалы подвергнут его вторичной переработке и создадут из него новые изделия, которые вновь попадут на полки магазинов.

Пластик способен разлагаться в атмосфере в течение нескольких сотен лет. Внести вклад в сохранность природы несложно, для начала необходимо ознакомиться со средней стоимостью приема материала в Москве.

В таблице ниже приведена цена за 1 кг, по которой можно сдать различные виды пластика, в том числе и популярного АБС:

Отличительная особенность некоторых пунктов приема пластика в Москве – возможность вывоза сырья с адреса. В таком случае стоимость приема будет немного ниже. На сколько именно, нужно уточнять у менеджера.

Конечно, объем отходов должен быть таким, чтобы выезд автомобиля компании был оправдан.

Адреса действующих пунктов приема

Этот удобный и быстрый в переработке материал стал настоящим спасением для промышленности, однако его необдуманная утилизация грозит природе загрязнением. Чтобы этого не произошло, рекомендуется сдавать пластик в пункты приема.

В Москве существует несколько мест, где можно сдать пластмассу: подборка расскажет про адреса, цены, условия и контактные данные.

Отходы принимаются как от населения, так от коммерческих организаций.

Большинство компаний рекомендует перед сдачей тщательно отсортировать пластик по типу, цвету и плотности. Так процесс приема вторсырья пройдет быстрее, а цена его будет выше.

Некоторые фирмы работают только от 1 тонны сырья – это связано с крупными объемами переработки.

Выбор пластмасс

Основными условиями выбора служат технологические и эксплуатационные свойства. В помощь технологу созданы сравнительные таблицы, содержащие марки материалов с описанием технических характеристик, при этом указаны радиотехнические и электрические свойства, диэлектрическая проницаемость, механические и прочностные показатели. Указаны коэффициенты износа и трения, Пуассона, показатели теплового расширения и другие характеристики.

Для классификации пластмасс используют следующие признаки:

• вид используемого наполнителя;
• эксплуатационные качества;
• назначение для применения в различных областях;
• значение некоторых важных параметров и эксплуатационных характеристик.

Сырье, материалы для литья пластмасс под давлением

Сырьем для литья пластмасс являются термореактивные порошки, а также гранулы термопластов и термоэластопластов. Все материалы обладают различными механическими и физическими характеристиками.

Преимущество термопластичных материалов в том, что их можно подвергать повторной переработке после процесса формовки. Термореактивные материалы в процессе формовки изделия подлежат химическим процессам, которые приводят к превращению сырья в неплавкий и нерастворимый материал.

Технологии производства пластмассовых изделий

Производство пластмасс осуществляется следующими способами:

• Литье. Это технологический процесс, в ходе его осуществления сырье для пластмасс преобразуется в жидкое состояние. После этого оно заливается в специальные формы. Используется для создания канцтоваров, посуды и любых товаров быта.
• Выдув – разогретый материал в жидком состоянии подается в раскрытую форму, которая сразу после этого закрывается. Далее в форму поступает воздух с целью раздуть форму по стенкам.
• Вакуумное формирование. Процесс подразумевает воздействие на листовые материалы давления воздуха.
• Экструзия – самый распространенный метод. Пластик размягчается и продавливается через отверстие формирующего инструмента.

Независимо от технологии для производства пластмассовых изделий сырье должно быть использовано высшего качества. Хорошее сырье является залогом получения качественной вещи, которая прослужит не один год.

В ЦВК «Экспоцентр» проходит ежегодная выставка «Индустрия пластмасс», на которой представлены различные виды пластмасс, контрольно-измерительное оборудование, а также новейшие технологии переработки и производства пластмасс.

Сырье химической промышленностиТехнология производства пластмассХимическая безопасность

Что такое литье пластмасс под давлением

Крупносерийное и массовое производство пластиковых деталей предусматривает сложный технологический процесс по впрыскиванию расплавленного пластика под высоким давлением в подготовленную литьевую форму, изготовленную из металла. Жидкая масса равномерно заполняет объем и кристаллизируется, приобретая требуемую форму. Благодаря технологии литья под давлением удается получить качественные изделия. Для реализации метода применяется сложное дорогостоящее оборудование, обеспечивающее высокую производительность. С использованием данного способа производится почти половина полимерных деталей. В качестве сырья для производственного процесса применяются гранулы термопластов, а также термореактивные порошки, придающие готовым изделиям требуемые физические и эксплуатационные качества. Термопластичные компоненты сохраняют свои параметры при вторичной переработке, а термореактивные подвергаются невозвратным химическим реакциям и образуют неплавкий материал.

Подготовленные полимерные компоненты загружаются в бункер литьевой машины, в котором они плавятся и гомогенизируются. Далее масса на скорости, благодаря создаваемому давлению, впрыскивается через специальные каналы в подготовленную форму. Происходит быстрое заполнение полости. После застывания образуется отливка. От скорости впрыска зависит качество полимерных изделий. Большей популярностью пользуются червячные пластикаторы. Они характеризуются высокой производительностью и лучшей гомогенизацией расплавленной массы. Менее популярное оборудование поршневого типа. Оно обеспечивает подачу расплавленного полимера с высокой скоростью в литьевую форму и предоставляет возможность получить эффект мрамора в случае подготовки смеси из разноцветных пластмасс. На производстве допускается использование раздельного метода. Он предусматривает подготовку расплавленной массы в предпластикаторе с червячным механизмом, а дозирование и впрыскивание вязкой массы в форму выполняется благодаря оборудованию поршневого типа.

Способы дополнительной механической доводки готов изделий

Эта процедура делается для:

• уточнения формы готовых деталей после давления или литья;
• при процессе производства изделий из листового пластика;
• снятия излишних наслоений (облоя, литников, грата, пленки), расчистки отверстий в условиях небольшого производства;
• повышения экономии при выпуске сложных по конфигурации деталей;
• изготовления малой партии изделий или в условиях небольших цехов.

Механообработка отличается спецификой из-за вязкости, низкой теплопроводности, именно эти особенности формируют инструмент и станковую оснастку для обработки пластмасс. Различают следующие методы механической обработки:

• обработка пластмассовых изделий резанием;
• разделительная штамповка.

Первый способ применяется для отделки и удаления наслоений на детали после метода горячего прессования и в виде самостоятельного способа для выточки продукции из поделочных пластиков. Метод обработки резанием состоит из отдельных операций: точения, резки, сверления, фрезеровки, шлифовки, полирования и формирования резьбы.

Штамповку разделительного направления используют в случае применения в качестве заготовок листового пластика. Выполняемые операции: зачистка, вырубка, обрезка, пробивка, разрезка или отрезка.

Точение делают с заглублением инструмента на слой 0,6−3 мм, различаю чистовой вариант и черновую обработку. Сверление делают разными скоростями оборотов, что зависит от марки пластмассы. Фрезерованием обрабатывают на глубину 1−8 мм (реактопласты) и 1−9 мм (термопласты), также различают черновой и чистовой проход.

Нарезка резьбы иногда выполняется сложно из-за обработки слоистых, волокнистых пластиков, на которых появляются срывы ниток, скалывания или трещины. Шлифование делают кругами из карборунда со средними характеристиками твердости, иногда вместо кругов используют шлифовальную бумагу.

Полируют детали для получения на выходе из цеха изделия с высококачественной поверхностью. Для процедуры берут мягкие круги, которые составлены в виде пакета из муслиновых дисков различных диаметров, хорошо работают в шлифовании круги из фетрового материала. Одна часть шлифовочного диска с нанесенным на ней абразивом, вторая свободна от наждачного слоя и применяется для протирки.

Примеры браков и способы устранения

Качественное и соответствующее требованиям стандартов литье пластмасс под давлением обеспечивается при условии использования технически исправной машины, строгого выполнения технологических этапов и применения качественного сырья. В таблице перечислены типы брака и действия по их недопущению.

Технология литья под давлением, реализуемая на современном оборудовании с соблюдением требований процесса и применением качественного сырья позволяет изготавливать в большом количестве качественные изделия, востребованные в разных отраслях промышленности и бытовых условиях. При выборе оптимального метода пластикации удается наладить рентабельное производство деталей любой сложности.

Технология производства пластиковых изделий

Всю работу по получению пластиковых изделий выполняет вакуумный агрегат, оператор же выполняет несложные действия и контролирует процесс.

В качестве рабочего материала используются различные листы термопластиков: ABS-пластик, поликарбонат, полиэтилен, поливинилхлорид, поликарбонат.

Выбор того или иного полимера зависит от назначения производимой продукции. Все это качественные материалы, которые в дальнейшем можно окрашивать.

Процесс изготовления делится на 3 этапа:

1. Создание матричной формы. Она представляет собой модель с точной формой и размерами будущего изделия, которую будет обтягивать прогретый до состояния пластичности и гибкости полимер. Матрицы изготавливают из термостойких материалов, таких как стеклопластик, различные смолы, алюминий. Как правило, для малосерийного производства применяют композитные материалы, для больших объемов – матрицы из алюминия и его сплавов;
2. Образование формы. На этом этапе жестко закрепленный лист термопластика прогревают до температуры, когда он будет способен растягиваться. Это происходит в специальном станке, в котором уже установлена матрица. В момент готовности термопластика срабатывает автоматика, и лист опускается на матрицу, обтягивая ее. При этом непрерывно работает вакуумный насос, удаляющий воздух между матрицей и листом. Затем лист принудительно охлаждают и готовую форму извлекают из аппарата;
3. Этап доработки формы. Включает в себя удаление излишних остатков листа, не входящих в изделие. Также прорезаются и высверливаются все необходимые отверстия. В некоторых случаях требуется дополнительное укрепление, как в случае с акриловой ванной.

Преимущества данной технологии

Для производства крупных партий изделий из полимеров технология литья пластмасс под давлением характеризуется достоинствами, которые заключаются в высокой точности отлива. Благодаря инжектированию расплавленной массы с повышенной скоростью обеспечивается равномерное наполнение формы, включая микроскопические отверстия. Метод характеризуется многими достоинствами, благодаря которым он пользуется популярностью:

• Возможность производства изделий любой геометрической формы и степени сложности. Изготавливаются тонкостенные детали. Сложность конструкции зависит от пресс-формы, имеющую высокую детализацию и учитывающую все изгибы, а также отверстия будущего изделия.
• Отсутствие потребности в последующей механической обработке деталей. Некоторые сложные по конструкции изделия могут подвергаться минимальной обработке.
• Массовое производство неограниченного количества пластиковых деталей. Срок эксплуатации металлических пресс-форм исчисляется десятками лет, поэтому они применяются для изготовления огромного количества полимерных изделий.
• Быстрая окупаемость при организации производства крупной партии пластмассовой продукции. При этом себестоимость одного изделия уменьшается без ухудшения качества при увеличении количества произведенных экземпляров. Такая зависимость объясняется разовым вложением средств на подготовительном этапе к выпуску определенного типа товара.

Технология, предусматривающая давление литья, отличается существенными затратами на этапе подготовки, поэтому для изготовления единичных изделий или мелких партий ее использование является нерентабельным.

Нужно ли разрешение для открытия

Производства из пластмассы является вредным, поэтому организация рабочего цикла и помещения потребует соблюдения санитарных, экологических и пожарных норм. Продукция также должна иметь сертификаты и санэпид заключения, особенно, ели речь идет о посуде или игрушках. Производству рекомендуется получать сертификацию согласно ГОСТ Р ИСО 9001 «Системы менеджмента качества. Требования». Соответственно, сырье также должно быть безопасным и допустимым для изготовления тех или иных изделий.

Профессиональные бизнес-планы по теме:

• Бизнес-план производства одноразовой пластиковой посуды (36 листов) — СКАЧАТЬ
• Бизнес-план производства искусственного камня (44 листа) — СКАЧАТЬ

Как зарабатывать до 10 млн. рублей в месяц на производстве пакетов и мешков для мусора Изготовление пластиковых карт: 5 рекомендаций для бизнеса Как открыть завод по переработке мусора с нуля, с чего начать и сколько можно заработать Как открыть бизнес по выращиванию овощей и фруктов специальной формы с нуля, с чего начать и сколько можно заработать

Оборудование для производства пластиковых изделий

Стандартный комплект оборудования для открытия цеха по изготовления товаров из пластика:

• плавильный агрегат;
• устройство для загрузки и подачи полимерных листов;
• прессовочные формы;
• холодильное оборудование;
• гибочный аппарат;
• агрегат для зачистки;
• станок для склеивания;
• линия для покраски и рисования;
• линия для упаковки готовой продукции.

Дополнительно можно приобрести 3D-принтер. Устройство имеет высокую скорость печати, позволяет реализовать практически любой замысел. Работать с ним просто. Единственный недостаток принтера — низкая производительность. Для масштабного производства вещь бесполезная, а вот для индивидуальных заказов — в самый раз.

Можно выбрать — отечественное или зарубежное оборудование. Отталкивайтесь от финансовых возможностей. Станки из Европы прослужат намного дольше, но и стоить будут в 2-3 раза дороже. Кстати, среди российских производителей также можно найти качественные линии для обработки пластика. А вот от китайских автоматических линий лучше отказаться — ломаются часто, а ремонтировать их дорого.

Изготовление пластиковых изделий

Существует несколько способов получения пластиковых деталей

Литье пластика под давлением

Используют для выпуска реакто— и термопластов. При таком способе материал в гранулированной форме идет в цилиндр машины, где происходит его прогревание и перемешивание оборачиваемым шнеком. Если используется не шнековая, а поршневая машина, то пластификация происходит прогревом. Разогрев термопластов ведется до 200−350˚С, реактопласты требуют 85−120˚С. Готовый материал поступает в форму для литья, где охлаждается (термопласты до 25−125˚С, реактопласты — 155−195˚С). В форме бывшее сырье держат для уплотнения под давлением, что влияет на порог усадки, снижая его.

Интрузия

Позволяет на том же агрегате изготовить детали значительно большего размера и объема. При предыдущем процессе литье пластифицируется поворачивающимся червяком, а подается в форму при его поступательном перемещении. Интрузия предполагает использование сопла с имеющимся широким каналом для перетекания литья в форму до начала поступательного движения червяка. Общая продолжительность циклического процесса не становится больше, но метод показывает высокую производительность.

Литье прессованием

В этом случае камера загрузки находится отдельно от полости формирования. Прессованный материал помещается в камеру загрузки, где при действии тепла и сжатия происходит пластификация. Затем материал перетекает в рабочее отделение формы, где отвердевает. Метод прессованного литья используется в случае выпуска деталей с толстыми стенками, армированием, сложной формы. Недостатком способа является небольшой перерасход материала, так как часть его остается в загрузочном отделении.

Заливка

Процесс применяется для выпуска деталей из компаундов или в случае применения изоляции и герметизации компаундами запчастей радио и электронной отрасли. Компаунды — композиции из полимеров, пластификаторов, отвердителей, наполнителей и других добавок. Они являются воскообразными твердыми составами, которые перед применением нагревают до получения жидкого состояния.

Отвердевание происходит при температуре 25—185˚С, процесс занимает по времени около 2−17 часов. Иногда в емкость для раствора насыпают таблетированный материал, затем форму нагревают и сырье расплавляется, чтобы ускорить процедуру используют метод давления.

Метод намотки

Используют для изготовления пластиковых тел вращения, при этом исходным сырьем служит жидкотекучие и стеклянные полимеры. Изготавливают колпаки, трубчатые полости, цилиндрические оболочки. Процесс происходит на намоточных станках с применением оправок, на них наматывают обработанные полимером нити. Намотка осуществляется сухим или мокрым способом.

В первом случае применяют предварительно пропитанную армирующую нить, а во втором случае пропитка происходит перед применением нити. Сухой метод признан более производительным и качественным, в результате используются разнообразные пропитки и связующие, но мокрый метод позволяет выполнять детали сложной фигуры и формы.

Введение в полимеры

Предисловие

Пластмассы – материалы на основе органических природных, синтетических или органических полимеров, из которых можно после нагрева и приложения давления формовать изделия сложной конфигурации. Полимеры – это высоко молекулярные соединения, состоящие из длинных молекул с большим количеством одинаковых группировок атомов, соединенных химическими связями. Кроме полимера в пластмассе могут быть некоторые добавки.

Переработка пластмасс – это совокупность технологических процессов, обеспечивающих получение изделий – деталей с заданными конфигурацией, точностью и эксплуатационными свойствами.

Высокое качество изделия будет достигнуто, если выбранные материал и технологический процесс будут удовлетворять заданным эксплуатационным требованиям изделия: электрической, механической прочности, химической стойкости, плотности, прозрачности, и т.п.

При переработке пластмасс в условиях массового производства для обеспечения высокого качества изделий решают материаловедческие, технологические, научно-организационные и другие задачи.

Материаловедческие задачи состоят в правильном выборе типа и марки полимера, таким образом, чтобы обеспечить возможность формования изделия с заданными конфигурацией и эксплуатационными свойствами.

Технологические задачи включают в себя всю совокупность вопросов технологии переработки полимеров, обеспечивающих качество изделия:

• подготовку полимеров к переработке,
• разработку-определение технологических параметров процесса,
• разработку оснастки,
• выбор оборудования.

Основные этапы работы по применению пластмасс в изделиях следующие:

• Анализ условий работы изделия, разработка требований к эксплуатационным свойствам.
• Выбор вида пластмассы по заданным требованиям и эксплуатационным свойствам изделия.
• Выбор способа переработки пластмассы в изделие и оборудования.
• Выбор базовой марки пластмассы и на её основе марки с улучшенными технологическими свойствами.
• Конструирование, изготовление, испытание и отладка технологической оснастки и др.

Структура полимеров.

Полимеры состоят из повторяющихся групп атомов – звеньев исходного вещества – мономера, образующих молекулы в тысячи раз превышающих длину неполимерных соединений, такие молекулы называют макромолекулами. Чем больше звеньев в макромолекуле полимера (больше степень полимеризации), тем более прочен материал и более стоек к действию нагрева и растворителей. Из-за невозможности эффективной переработки малоплавкого и труднорастворимого полимера в ряде случаев получают сначала полуфабрикаты – полимеры со сравнительно низкой молекулярной массой – олигомеры, легко доводимые до высоко молекулярного уровня при дополнительной тепловой обработке одновременно с изготовлением изделия.

В зависимости от состава различают группы полимерных соединений: гомополимеры – полимеры, состоящие из одинаковых звеньев мономеров; сополимеры – полимеры, состоящие из разных исходных звеньев мономеров; элементоорганические – соединения с введенными в главную цепь или боковые цепи атомами кремния (кремнийорганические соединения), бора алюминия и др. Эти соединения обладают повышенной теплостойкостью. Форма молекул может быть:

• линейная неразветвленная, допускающая плотную упаковку;
• разветвленную, труднее упаковываемая и дающая рыхлую структуру;
• сшитая – лестничная;
• сетчатая;
• паркетная;
• сшитая трехмерно-объемная;
• с густой сеткой поперечных химических связей;

У органических полимерных материалов макроструктура образована либо свернутыми в клубки (глобулы) гибкими макромолекулами, либо пачками- ламелями более жестких макромолекул, параллельно уложенных в несколько рядов, так как в этом случае они имеют термодинамически более выгодную форму, при которой значительная часть боковой поверхности прилегает друг к другу. На участках складывания образуются домены, а домены создают фибриллы, связанные проходными участками. Несколько доменов, соединяясь по плоскостям складывания, образуют первичные структурные элементы – кристаллы, из которых при охлаждении расплава возникают пластинчатые структуры – ламели. В процессе складывания ламелей концы молекул могут находиться в разных плоскостях; иногда эти концы молекул частично возвращаются в начальную плоскость – в этом случае они создают петли.

Свойства полимеров.

Полимеры в твердом состоянии могут быть аморфными и кристаллическими.

При нагревании аморфного полимера наблюдают три физических состояния: стеклообразное, высокоэластичное и вязкотекучее. Эти состояния устанавливают на основании кривой термомеханического состояния. Аморфный полимер находится ниже температуры стеклования (Тс) в твердом агрегатном состоянии. При температуре выше Тс полимер находится в высокоэластичном состоянии; молекулярная подвижность при этом становится настолько большой, что структура в ближнем порядке успевает перестраиваться вслед за изменением температуры, а макромолекулы могут изгибаться под действием внешних сил. Общая деформация складывается в этом случае из упругой и запаздывающей высокоэластичной деформации. При упругой деформации изменяются средние межцентровые, межмолекулярные расстояния и валентные углы в полимерной цепи, при высокоэластичной деформации изменяется ориентация и перемещаются на значительные расстояния звенья гибких цепей.

Кристаллизующийся полимер в зависимости от скорости охлаждения расплава полимера может проявлять два вида структур: аморфную и кристаллическую. При медленном охлаждении кристаллизующихся полимеров совместная укладка отрезков макромолекул образует структуру макромолекул. Это затрудняет переход их из одной конформации в другую, из-за чего отсутствует гибкость макромолекул и нет высокоэластичного состояния. При быстром охлаждении кристаллические структуры не успевают полностью сформировываться, поэтомув переохлажденном полимере между ними имеется»замороженная» – аморфная структура. Эта аморфная структура при повторном нагреве до температуры выше температуры плавления (Тпл) создает вязкотекучее состояние. Для структуры полимера характерны два состояния : кристаллическое (до температуры плавления) и вязкотекучее (выше температуры плавления).

Вязкотекучее состояние, характерное для аморфного и кристаллического состояния полимера, в основном, обеспечивает при течении полимера необходимые деформации путем последовательного движения сегментов. Вязкость полимера увеличивается с увеличением молекулярной массы полимера, увеличивается также при этом и давление формования изделий.

В заключении отметим, что с увеличением температуры до некоторой величины, у полимерного материала начинается процесс термодеструкции – разложения материала.

Свойства полимеров, определяющие качество в процессе переработки:

• реологические:
• вязкостные, определяющие процесс вязкого течения с развитием пластической деформации;
• высокоэластичные, определяющие процесс развития и накопления обратимой высокоэластичной деформации при формовании;
• релаксационные, определяющие релаксацию (уменьшение) касательных и нормальных напряжений, высокоэластичной деформации и ориентированных макромолекулярных цепей;

Вязкостные свойства расплава полимеров.

Формование изделий из полимеров осуществляют в процессе их вязкого течения, сопровождающегося пластической деформацией. При этом тонкий слой материала, соприкасающийся с неподвижной стенкой инструмента, из-за прилипания к ней имеет нулевую скорость смещения (неподвижен), средний слой – наибольшую скорость смещения V; в режиме установившегося течения связь между напряжением сдвига t и скоростью сдвига g линейная (закон Ньютона для вязких жидкостей): t=h*g, где h – коэффициент вязкости или вязкость. Характер зависимости скорости сдвига от напряжения сдвига представляют кривой течения, на которой выделяют участки: 1 – участок линейной зависимости, характерный только для низких напряжений сдвига; 2 – участок с нелинейной зависимостью, для которого характерно уменьшение вязкости при повышении напряжения сдвига; 3 – участок с высоким напряжением сдвига.

Улучшению течения материала способствуют: увеличение температуры, увеличение напряжения сдвига, повышение количества влаги, снижение давления и уменьшение молекулярной массы расплава.

Многие свойства полимерных материалов в изделиях зависят от структуры, которую формирует процесс переработки. В зависимости от полимера и условий переработки в изделиях возникает аморфная или кристаллическая структура.

Структура изделия с аморфным полимером характеризуется определенной степенью ориентации участков цепных макромолекул и расположением ориентированных областей по сечению изделия вдоль направления сдвига (течения) материала. Это приводит к анизотропии свойств.

Структуру изделия с кристаллическим полимером характеризует определенная степень кристалличности (от 60 до 95%) и неравномерность кристаллических областей по сечению. Свойства таких изделий, полученных в разных условиях переработки, несмотря на морфологическую схожесть структуры, различны.

Показатели качества изделий

из полимерных материалов зависят от свойств, условий подготовки, переработки и физической модификации материала. Внешний вид изделий зависит от условий переработки, чистоты материала, влажности.

Диэлектрические показатели и химическая стойкость

зависят от химической структуры и модификации полимера.

Механические свойства

– прочность, ударная стойкость, деформация, жесткость, теплостойкость – зависят от надмолекулярной структуры, а коэффициент трения и износостойкость, стойкость к горению зависят от химической структуры и модификации.

Эксплуатационные свойства

– размерная точность и размерная стабильность – зависят, как от химической структуры, молекулярных характеристик, технологических свойств, так и от технологии переработки и технологичности конструкции.

Термостабильность полимеров

. Основным показателем в этом случае является деструкция.

Деструкция полимеров

– это изменение строения макромолекул. Деструкция может протекать под действием тепла, кислорода, химических агентов (в том числе воды), света, излучений высокой энергии, механических напряжений и т.п., как от отдельного, так и от совокупности параметров. Она сопровождается уменьшением молекулярной массы, выделением газообразных и низкомолекулярных продуктов, изменением окраски и появлением запаха.

Деструкция может сопровождаться не только разрушением макромолекул, но и сшиванием их (структурированием), что вызывает увеличение массы и вязкости расплава. Следствием этого является нарушение всех свойств материала, снижение стабильности свойств изделий.

При переработке полимеров может происходить как термоокислительная, так и механическая деструкция, а у гигроскопических материалов еще и гидролиз.

Классификация пластмасс

Признаками классификации пластмасс являются: назначение, вид наполнителя, эксплуатационные свойства и другие признаки. Классификация пластмасс по эксплуатационному назначению:

• по применению;
• по совокупности параметров эксплуатационных свойств;

По применению пластмассы различают (достаточно условно):

• пластмассы для производства упаковки для пищевых продуктов;
• пластмассы для работы в соприкосновении с агрессивными средами;
• пластмассы для работы при действии кратковременной или длительной механической нагрузки;
• пластмассы для работы при низких температурах (до минус 40-60 С);
• пластмассы антифрикционного назначения;
• пластмассы электро- и радиотехнического назначения;
• пластмассы для получения прозрачных изделий;
• пластмассы тепло- и звукоизоляционного назначения- газонаполненные материал;

По совокупности параметров эксплуатационных свойств пластмассы делятся на две большие группы:

• общетехнического назначения,
• инженерно-технического назначения.

Пластмассы общетехнического назначения имеют более низкие характеристики параметров эксплуатационных свойств, чем пластмассы инженерно-технического назначения. Пластмассы инженерно-технического назначения сохраняют высокие значения механических свойств не только при нормальной и повышенной температурах, но могут работать и при кратковременных нагрузках при повышенных температурах. Этого не обеспечивают пластмассы общетехнического назначения; они работают в ненагруженном или слабонагруженном состоянии при обычной и средних температурах (до 55 С). Пластмассы инженерно-технического назначения делят на группы, обеспечивающие определенные свойства в некотором интервале; различают пять групп пластмасс по этому классификационному признаку.

По значению отдельных параметров эксплуатационных свойств

составляют ряды пластмасс для различных параметров эксплуатационных свойств. Параметры классификации: механические свойства, свойства износа, линейного теплового расширения и другие. В зависимости от применяемости наполнителя и степени его измельчения все материалы подразделяют на четыре группы:

• гранулированные,
• порошковые (пресспорошки),
• волокнистые,
• слоистые.

Технологические свойства

Технологические свойства пластмасс влияют на выбор метода их переработки.

К технологическим свойствам пластмасс относят: текучесть, влажность, время отверждения, дисперсность, усадку, таблетируемость, объемные характеристики.

Текучесть характеризует способность материала к вязкому течению полимера, выдавливаемого в течение 10 мин через стандартное сопло под давлением определенного груза при заданной температуре. Так для литья под давлением используют материалы и режимы переработки, при которых текучесть расплава находится в пределах 2-20 г/10 мин, для выдувного литья в форму- 1,5-7 г/10 мин, для экструзии труб и профилей- 0,3-1 г/10 мин, для экструзии пленок- 1-4 г/10 мин, для, ламинатов- 7 –12 г /10 мин. Текучесть реактопласта равна длине стержня в мм, отпрессованного в подогреваемой прессформе с каналом уменьшающегося поперечного сечения. Этот показатель текучести, хотя и является относительной величиной, позволяет предварительно установить метод переработки: при текучести по Рашигу 90-180 мм применяют литьевое прессование, при текучести 30-150 мм – прямое прессование.

Усадка характеризует изменение размеров при формовании изделия и термообработке:

У = (Lф-Lи) / Lф * 100 % ; Уд = (L-Lт) / Lф * 100 % ; где У – усадка после формования и охлаждения; Уд – дополнительная усадка после термообработки; Lф, Lи – размер формы и размер изделия после охлаждения; L, Lт – размер изделия до термообработки и после охлаждения.

Усадка изделий из реактопластов зависит от способа формования изделия и вида реакции сшивания: полимеризации или поликонденсации. Причем, последняя сопровождается выделением побочного продукта – воды, которая под действием высокой температуры, испаряется. Процесс усадки протекает во времени; чем больше время выдержки, тем полнее протекает химическая реакция, а усадка изделия после извлечения из формы меньше. Однако после некоторого времени выдержки усадка при дальнейшем его увеличении остается постоянной. Влияние температуры на усадку: усадка увеличивается прямо пропорционально увеличению температуры. Усадка после обработки также зависит от влажности материала и времени предварительного нагрева: с увеличением влажности усадка увеличивается, а с увеличением времени предварительного нагрева – уменьшается.

Усадка изделий из термопластов после формования связана с уменьшением плотности при понижении температуры до температуры эксплуатации. Усадка полимера в различных направлениях по отношению к направлению течения для термо- и реактопластов различна, т.е. полимеры имеют анизотропию усадки. Усадка термопластов больше усадки реактопластов.

Содержание влаги и летучих веществ. Содержание влаги в прессматериалах и полимерах увеличивается при хранении в открытой таре из-за гигроскопичности материала или конденсации ее на поверхности. Содержание летучих веществ в полимерах зависит от содержания в них остаточного мономера и низкокипящих пластификаторов, которые при переработке могут переходить в газообразное состояние.

Оптимальное содержание влаги: у реактопластов 2,5 – 3,5%, у термопластов – сотые и тысячные доли процента.

Гранулометрический состав оценивают размерами частиц и однородностью. Этот показатель определяет производительность при подаче материала из бункера в зоны нагрева и равномерность нагрева материала при формовании, что предупреждает вздутия и неровности поверхности изделия.

Объемные характеристики материала: насыпная плотность, удельный объем, коэффициент уплотнения. (Удельный объем – величина, определяемая отношением объема материала к его массе; насыпная плотность – величина обратная удельному объему). Этот показатель определяет величину загрузочной камеры пресс-формы, бункера и некоторые размеры оборудования, а при переработке пресс-порошков с большим удельным объемом уменьшается производительность из-за плохой теплопроводности таких порошков.

Таблетируемость – это возможность спрессовывания прессматериала под действием внешних сил и сохранения полученной формы после снятия этих сил.

Физико-химические основы переработки пластмасс

В основе процессов переработки пластмасс находятся физические и физико-химические процессы структурообразования и формования:

• нагревание, плавление, стеклование и охлаждение;
• изменение объема и размеров при воздействии температуры и давления;
• деформирование, сопровождающееся развитием пластической (необратимой) и высокоэластичной деформации и ориентацией макромолекулярных цепей;
• релаксационные процессы;
• формирование надмолекулярной структуры, кристаллизация полимеров (кристаллизующихся);
• деструкция полимеров.

Эти процессы могут проходить одновременно и взаимосвязано. Преобладающим будет только один процесс на определенной стадии.

В процессе формования изделий полимер нагревают до высокой температуры, деформируют путем сдвига, растяжения или сжатия и затем охлаждают. В зависимости от параметров указанных процессов можно в значительной мере изменить структуру, конформацию макромолекул, а также физико-механические, оптические и другие характеристики полимеров.

При охлаждении большого количества полимеров протекает процесс кристаллизации.

Кристаллизация, в зависимости от состояния расплава, приводит к различным видам структуры. Кристаллизация из расплава полимера в равновесном состоянии без деформации приводит к образованию сферолитных структур. Центром образования таких структур является зародыш , от которого образуются лучеобразные фибриллы, состоящие из множества упакованных ламелей. Фибриллы, разрастаясь в радиальном направлении и в ширину, образуют сферообразные структуры – сферолиты. Сферолиты образуются одновременно в большом числе центров кристаллизации. На основе этого сферолиты в местах контакта образуют грани и представляют собой многогранники произвольной формы и размеров. Электронно-микроскопические исследования показывают, что фибрилла сферолитов составлена из множества ламелей, уложенных друг на друга и скрученных вокруг радиуса сферолита.

Кристаллизация из расплава полимера протекает при введении в полимерный материал кристаллизаторов – зародышей.

Если кристаллизация протекает под высоким давлением (300…500 МПа) и при высокой температуре, то образуется кристаллическая структура из выпрямленных цепей; при быстром охлаждении того же расплава кристаллизация проходит с образованием сложных цепей, макромолекулы в этом случае в расплаве в виде доменов, а быстрое охлаждение не позволяет им перейти в новую конформацию, т.е. приобрести вытянутую форму. Установлено также, что с увеличением давления температура кристаллизации повышается. Практическое значение этого свойства: возможность перехода полимера непосредственно из расплава без охлаждения в квазикристаллическое состояние при повышении давления; при этом исключается течение и затормаживаются релаксационные процессы. При повышении давления образуются более мелкие сферолиты и поэтому увеличивается механическая прочность изделий. Размеры кристаллов также зависят от скорости охлаждения и температуры в процессе формования изделия. При высокой скорости охлаждения получают мелкокристаллическую структуру, так как времени на перегруппировку кристаллов недостаточно.

Более крупную структуру полимера можно получить при увеличении температуры, времени выдержки и медленном охлаждении или путем предварительного нагрева расплава до более высокой температуры перед кристализацией. Форма кристаллов может быть изменена. Так, используя центры кристаллизации и искусственные зародыши (1…2% от массы), можно регулировать форму кристаллов. При использовании подложки-кристаллизатора у ее поверхности возникает большое количество центров кристаллизации и образуется плотно упакованный слой из перпендикулярно расположенных к поверхности кристаллов. Искусственные зародыши являются дополнительными центрами кристаллизации, форма кристалла при этом зависит от формы зародыша кристаллизации, на мелких кристаллах растут сферолитные структуры, на длинных игольчатых кристаллах – лентообразные структуры. Структурообразователями (зародышами) в этом случае являются окислы алюминия и ванадия, кварц, двуокись титана и др. Структурообразователи обычно способствуют измельчению сферолитной структуры полимера.

Нестационарные условия теплопередачи и скорости охлаждения при формовании изделий из полимеров способствуют получению изделий с неоднородной структурой (более мелкие кристаллы у поверхностных слоев).

В случае необходимости однородные свойства изделия можно обеспечить с помощью отжига или последующей термообработки при температуре ниже температуры плавления. При отжиге уменьшается объем изделия и повышается плотность; причем чем выше температура и больше время выдержки, тем выше плотность изделия. Термообработка целесообразна в тех случаях, когда необходимы повышенные твердость, модуль упругости, механическая прочность, теплостойкость и стойкость к циклическим нагрузкам; при этом уменьшаются относительное удлинение и ударная вязкость.

Полнота протекания указанных процессов, кроме деструкции в значительной мере определяет качество готового изделия, а скорость протекания этих процессов определяет производительность способа переработки. На качество изделия в значительной степени влияет скорость протекания деструкции полимера, повышаемая термическим и механическим воздействием на материал со стороны рабочих органов инструментов при формировании.

Форму изделия из термопласта получают в результате развития в полимере пластической или высокоэластичной деформации под действием давления при нагреве полимера. При переработке реактопластов формирование изделия обеспечивают путем сочетания физических процессов формирования с химическими реакциями отверждения полимеров. При этом свойства изделий определяют скорость и полнота отверждения. Неполное использование при отверждении реакционных способностей полимера обусловливает нестабильность свойств изделия из реактопластов во времени и протекание деструкционных процессов в готовых изделиях. Низкая вязкость реактопластов при формировании приводит к снижению неравномерности свойств, увеличению скорости релаксации напряжений и меньшему влиянию деструкции при переработке на качество готовых изделий из реактопластов.

В зависимости от способа переработки отверждение совмещается с формованием изделия (при прессовании), происходит после оформления изделия в полости формы (литьевое прессование и литье под давлением реактопластов) или при термической обработке сформованной заготовки (при формовании крупногабаритных изделий, например, листов гетинакса, стеклотекстолита и др.). Полное отверждение реактопластов требует в некоторых случаях нескольких часов. Для увеличения съема продукции с оборудования окончательное отверждение может производиться вне формующей оснастки, так как устойчивость формы приобретается задолго до завершения этого процесса. По этой же причине изделие извлекают из формы без охлаждения.

При переработке полимеров (особенно термопластов) происходит ориентация макромолекул в направлении течения материала. Наряду с различием в ориентации на разных участках неоднородных по сечению и длине изделий возникает структурная неоднородность, и развиваются внутренние напряжения.

Наличие температурных перепадов по сечению и длине детали ведет к еще большей структурной неоднородности и появлению дополнительных напряжений, связанных с различием скоростей охлаждения, кристаллизации, релаксации, и различной степенью отверждения.

Неоднородность свойств материала (по указанным причинам) не всегда допустима и часто приводит к браку (по нестабильности физических свойств, размеров, короблению, растрескиванию). Снижение неоднородности молекулярной структуры и внутренних напряжений удается достигнуть термической обработкой готового изделия. Однако более эффективно использование методов направленного регулирования структур в процессах переработки. Для этих целей в полимер вводят добавки, оказывающие влияние на процессы образования надмолекулярных структур и способствующие получению материалов с желаемой структурой.

Марочный ассортимент полимеров

Марочный ассортимент полимеров создан с целью быстрого выбора вида и марки полимера для изготовления высококачественных изделий. Марочный ассортимент включает марки, различающиеся по вязкости и эксплуатационным свойствам.

Марочный ассортимент по вязкости разделяют на марки, предназначенные для переработки различными методами (литьем под давлением, прессованием и др.), с повышением номера марки увеличивается молекулярная масса и, как следствие, увеличивается вязкость. Это марки базового ассортимента. Марки по вязкости модифицируют для улучшения технологических свойств:

• для увеличения производительности создают быстрокристаллизирующиеся марки;
• для изделий сложной конфигурации – марки со смазками;
• термостабилизированные марки.

На основе базового ассортимента марок по технологическим свойствам создают путем химической или физической модификации марки с улучшенными свойствами. Эти марки разрабатывают с такими свойствами, чтобы при рекомендуемых режимах получать качественные изделия по всем параметрам ( точности, прочности, внешнему виду и др.). В настоящее время полимерные материалы выпускают в ассортименте и поэтому для каждого изделия и способа формования можно подобрать соответствующую базовую марку полимера и, если необходимо, марку с улучшенными технологическими свойствами.

Базовые марки с целью изготовления качественных изделий разделяют на группы:

• в зависимости от вязкости полимера и толщины S стенки изделия;
• в зависимости от относительной длины изделия L/S (S-длина);
• Все множество марок пластмасс содержит около 10000 наименований.

Выбор пластмасс

Признаки выбора. Основными признаками выбора пластмасс являются эксплуатационные и технологические свойства. Для ускорения процесса выбора материала используют специальные таблицы, в каждой из которых приведены марки материалов в порядке снижения среднего значения представляемого эксплуатационного свойства.

Порядок и алгоритм выбора пластмасс.

Пластмассы выбирают исходя из требований к эксплуатационным свойствам и геометрическим параметрам изделия. Поэтому сначала выбирают вид пластмассы на основе требований к ее эксплуатационным свойствам, а затем базовую марку и марку с улучшенными технологическими свойствами, которую можно эффективно переработать выбранным способом. Существует два метода выбора вида пластмасс:

• метод аналогий – качественный;
• количественный метод.

Метод аналогий применяют при невозможности точного задания параметров эксплуатационных свойств пластмассы; в этом случае используют для выбора характерные параметры эксплуатационных свойств, назначение, достоинства, ограничения, рекомендации по применению и способам переработки; в этом случае для выбора также могут быть использованы рекомендации по применению пластмасс в других типах изделий, работающих в аналогичных условиях.

Порядок выбора пластмасс количественным методом по комплексу заданных значений эксплуатационных свойств сводится к следующему:

• выявление условий эксплуатации изделия и соответствующих им значений параметров эксплуатационных свойств пластмасс при основных условиях работы изделия;
• подбор пластмассы с требуемыми параметрами эксплуатационных свойств;
• проверка выбранной пластмассы по другим параметрам, не вошедшим в основные.

Литье под давлением — метод формования изделий из полимерных материалов, заключающийся в нагревании материала до вязкотекучего состояния и передавливании его в закрытую литьевую форму, где материал приобретает конфигурацию внутренней полости формы и затвердевает. Этим методом получают изделия массой от нескольких граммов до нескольких килограммов с толщиной стенок 1—20 мм (чаще 3—6 мм). Для осуществления литья под давлением применяют плунжерные или шнековые литьевые машины (рис. 1), на которых устанавливаются литьевые формы различной конструкции (рис. 2).

Рис. 1. Схема литьевой машины со шнековой (а) и плунжерной (б) пластикацией расплава:

1 — гидроцилиндр механизма смыкания; 2 — поршень гидроцилиндра механизма смыкания; 3 — подвижная плита; 4 — полуформы; 5 — неподвижная плита; 6 — пластикационный цилиндр, 7 — шнек; 8 — загрузочное окно цилиндра пластикации; 9 — бункер; 10 — привод шнека; 11 — корпус гидроцилиндра механизма впрыска; 12 — поршень гидроцилиндра впрыска; 13 — гидроцилиндр шнека; 14 — торпеда — рассекатель потока расплава; 15 — дозатор; 16 — плунжер

Рис. 2. Литьевая форма:

1 — подвижная полуформа; 2 — толкатель; 3 — выталкивающая плита, 4 — выталкиватели; 5 — каналы системы термостатирования формы; 6 — литниковая втулка; 7 — центральный литник; 8 — центрирующая втулка; 9 — центрирующая колонка; 10 — неподвижная полуформа; 11 — сопло литьевой машины; 12 — разводящий литник; 13 — впускной литник; 14 — формообразующая полость

Основными технологическими параметрами процессов литья под давлением являются температура расплава Тр, температура формы ТФ, давление литья Рл, давление в форме Рф, время выдержки под давлением tвпд, время охлаждения tохл или время отверждения в форме tотв для термореактивных материалов. Литьем под давлением перерабатываются как термопластичные, так и термореактивные материалы, но при этом тип материала определяет специфику физико-химических процессов, сопровождающих нагревание и перевод в твердое состояние этих видов пластмасс. Технологическая схема процесса приведена на рис. 3. Анализ процесса литья под давлением может быть проведен по следующим составляющим: перевод материала в вязкопластичное состояние —> подача его в зону дозирования —> накопление расплава —> течение расплава в системе «сопло—форма» —> течение расплава в каналах формы и формующей полости —> формирование структуры изделия.

Рис. 3. Технологическая схема литья под давлением:

1 — вагон (полувагон, цистерна); 2 — подвесная кран-балка; 3 — склад материала; 4 — вакуумная сушилка; 5 — литьевая машина; 6 — транспортер; 7 — станок механической обработки; 8 — стол упаковки; 9 — дробилка; 10 — экструдер; 11 — охлаждающая ванна; 12 — гранулятор

Изготовление изделий из пластика — виды изделий

Область применения пластика как материала практически не имеет ограничений. Это дополнительный аргумент в пользу бизнеса.

Потенциальными клиентами завода по производству:

• пластиковых товаров являются:
• сельскохозяйственная отрасль;
• медицинские учреждения;
• строительные компании;
• автомобильные предприятия.

Самые популярные виды изделий:

1. пакеты;
2. посуда одноразовая;
3. бутылки и другая тара для напитков, бытовой химии, средств гигиены;
4. ведра, тазы, баки для воды;
5. контейнеры для пищи и бытовых мелочей;
6. детский ассортимент — игрушки, посуда;
7. запчасти для автомобилей;
8. линолеум;
9. строительные крепежные элементы;
10. оборудование для детских площадок, центров досуга и развлечений, школ и детских садов.

Мы проконсультируем вас по любым вопросам!

Детали из пластмассы широко используются во всех отраслях промышленности. Сфера деятельности человека также связана с использованием пластика от строительных материалов и бытовой техники до кухонной утвари. Самым популярным способом изготовления различных изделий является технология литья пластмасс под давлением. Современное оборудование предоставляет возможность автоматизировать производственный процесс и получать продукцию с отличными техническими характеристиками в сжатые сроки при минимальных вложениях средств. Полимерные изделия подлежат вторичной переработке, поэтому являются экологичным материалом.

Пошаговый план открытия производства изделий из пластика

Ориентировка идет на малого частного бизнеса:

Официальное открытие бизнеса. Регистрация бизнеса, выбор налогообложения в зависимости от налогов необходимо будет сдавать декларации и авансовые отчеты с помощью приложений (так проще), естественно открыть нужные виды деятельности;

Изучение рынка сбыта. Наиважнейший этап, даже перед составлением бизнес-плана. В мегаполисах вопрос более сложный из-за большой конкуренции. Здесь имеет смысл работать по-крупному, ориентируясь на поставки в другие города. В городах небольших и местностях сельского типа можно изготавливать самые обычные бытовые вещи повседневного использования, и это уже принесет прибыль;

Наличие производственных мощностей. Это производственные площади и оборудование. В качестве площадей могут выступать и обыкновенный гараж, и нежилая комната в большом доме. С оборудованием сложнее. Необходим начальный капитал для его приобретения. Но есть вариант изготовить вакуумную установку собственноручно (описания есть в интернете). Немного поработав на ней, можно скопить средства и на более серьезный агрегат;

Постоянное усовершенствование техпроцесса и возможное расширение ассортимента

Необходимо постоянно изучать передовые технологии в данной области и направить внимание на разработку типовых процессов изготовления продукции. Это поможет быстро переориентировать производство под условия рынка спроса и всегда быть на плаву.

В настоящее время процесс изготовления изделий методом вакуумной формовки является перспективным для капиталовложения. Поэтому стоит попробовать построить бизнес именно в этой области.

Компоненты пластмасс

В любом пластмассовом изделии обязательным компонентом выступает полимер. Однако очень малая часть этого материала состоит исключительно из полимеров, обычно в него добавляются различные примеси – наполнители, красители и стабилизаторы.

Полимер является связующим веществом, молекулы полимера соединены в пространственную решетку. Полимеры могут быть синтетическими и естественными. В качестве природных выступают такие полимеры, как крахмал, белок и целлюлоза, но используются они значительно реже, чем синтетические материалы.

Существует два вида полимеров в зависимости от типа их обработки:

• Термопластичные – полимеры, которые способны размягчаться и отвердевать много раз при попеременном охлаждении и нагреве. Обычно такие материалы легко растворимы в органических жидкостях. К термопластичным относятся полистирол и полиэтилен.
• Термореактивные. Эти полимеры поддаются воздействию температуры, но отвердевают они только 1 раз. Они не растворяются в органических веществах и являются более прочными. К этому виду относятся карбомидные и фенолформальдегидные полимеры.

В строительстве и производстве бытовых товаров гораздо чаще используется термореактивное сырье, так как оно отличается лучшими эксплуатационными характеристиками. Выделяют основные виды полимеров, которые активно используются в производстве:

• Полимеризационные – полиэтилен, получаемый из продуктов высокотемпературной обработки. Материал хорошо сохраняет эластичность и является устойчивым к воздействию различных кислот и растворителей.
• Поливинилхлорид – распространенный полимер в сфере строительства. Выдерживает высокие температуры, плавится только при температуре 200 градусов. Из этого сырья получают линолеум, любые отделочные пленки, трубы, плинтуса, искусственную кожу.
• Полистирол – прочный, но хрупкий материал. Из него изготовляют теплоизоляцию и облицовочные плитки.
• Фенолформальдегидные полимеры – это первые синтетические материалы, которые стали использоваться в строительстве. Они активно используются при производстве клея, лака и красок.
• Мочевиноформальдегидные полимеры – наиболее дешевый вид пластмассового сырья. Они быстро выходят из строя и портятся под воздействием воды, хоть и отличаются высокой прочностью.
• Полиэфирные полимеры – сырье для производства лаков и красок. К группе относятся эпоксидные полимеры узкого применения, которые обладают высокой стоимостью и не могут быть использованы повсеместно.
• Кремнийорганические вещества – все полимеры на основе кремния. Вещества обладают химической и термической стойкостью, хорошо сочетаются с силикатами различного рода. Их используют при изготовлении красок и защитных покрытий, а также при производстве облицовочных изделий.

Применение пластмасс

Пластмассы прекрасно могут заменять функции многих, более дорогих в изготовлении, металлических, бетонных или деревянных изделий. И в промышленности и в быту этот материал используется повсеместно.

1. На наземном, морском и авиационном транспорте применение пластмассовых частей и деталей машин существенно снижает их вес и стоимость.

2. В машиностроении из пластика изготавливают: технологическую оснастку; подшипники скольжения; зубчатые и червячные колеса; детали тормозных устройств; рабочие емкости и прочее.

3. В электротехнике многие виды пластмасс используют для производства корпусов приборов, изоляционного материала и др.

4. В строительстве применяют сделанные из пластика несущие конструкции, отделочные и кровельные материалы, вентиляционные устройства, навесы, панели, двери, окна, рабочий инструмент и др.

5. В сельском хозяйстве из пластиковых полупрозрачных листов сооружают теплицы.

6. В медицине большинство аппаратов и приборов состоят из пластмассовых частей и деталей. А многие человеческие органы чаще всего заменяют их пластиковыми аналогами.

7. В быту полно изделий из пластика. Это — посуда, телевизоры, компьютеры, мобильные телефоны, обувь, одежда и др.

Другие предметы из пластмассы

Кроме перечисленных видов пластика, в Москве также принимают лом – к нему относятся:

• остатки пластиковых автомобильных бамперов;
• мебель;
• шланги;
• сотовый поликарбонат;
• обрезки пластиковых оконных рам.

Цена за 1 кг в пунктах приема данного вида пластика будет следующей:

• мебель – от 10 рублей;
• обрезки рам – от 12 рублей;
• шланги – от 15 рублей;
• поликарбонат – от 15 до 25 рублей;
• автомобильные бамперы – от 12 рублей;
• дорожные ограждения – от 10 до 12 рублей.

В момент приема на пунктах также может происходить сортировка материала.

Например, ПЭТ бутылки принимаются с пробками, колечками и этикетками. Некоторые пункты просят заранее сортировать бутылки по цвету на прозрачные и коричневые.

В некоторых пунктах к приему допускаются прессованные ПЭТ бутылки, при этом чем больше объем сданного сырья, тем больше денег получит человек.

Кроме того, если бутылки заранее отсортированы по цвету, стоимость оплаты также повышается. Окончательную цену за сырье называет сотрудник пункта в момент полного осмотра материала.

Более подробную информацию о сортировке пластика вы можете почерпнуть из статьи «Как сортировать пластик для переработки?»

Из чего делают пластики?

Исходным сырьём для подавляющего большинства видов пластиков служат уголь, природный газ и нефть. Из них путём химических реакций выделяют простые (низкомолекулярные) газообразные вещества – этилен, бензол, фенол, ацетилен и др., которые затем в ходе реакций полимеризации, поликонденсации и полиприсоединения превращаются в синтетические полимеры. Превосходные свойства полимеров объясняются наличием высокомолекулярных связей с большим числом исходных (первичных) молекул. Некоторые этапы производства полимеров представляют собой сложные и чрезвычайно опасные для окружающей среды процессы, поэтому производство пластиков становится доступным лишь на высоком технологическом уровне. При этом конечные продукты, т.е. пластмассы, как правило, абсолютно нейтральны и не оказывают никакого негативного воздействия на здоровье людей.

Область применения литья полимеров под давлением

Применяя технологию, которая предусматривает литье пластмасс под давлением, предоставляется возможность изготовить простые и сложные пластиковые детали. При этом отсутствуют ограничения по габаритам и количеству изделий. Данный способ применяется в автомобилестроении, электронике, химической и многих других отраслях промышленности. С использованием способа литья пластмасс удается быстро и с требуемым уровнем качества изготовить:

• разные упаковки, крышки и разные колпачки;
• широкий ассортимент детских игрушек;
• корпуса и комплектующие для электронной техники;
• комплектующие для медицинского оборудования и прочие изделия.

Как были изобретены пластмассы?

Первый в мире пластик был изготовлен в английском городе Бирмингем специалистом-металлургом А. Парксом. Это случилось в 1855 году: изучая свойства целлюлозы, изобретатель обработал её азотной кислотой, благодаря чему запустил процесс полимеризации, получив нитроцеллюлозу. Созданное им вещество изобретатель назвал собственным именем – паркезин. Паркс открыл собственную компанию по производству паркезина, который вскоре стали называть искусственной слоновой костью. Однако качество пластика было низким, и компания вскоре разорилась.

В дальнейшем технология была усовершенствована, и выпуск пластика продолжил Дж.У. Хайт, который назвал свой материал целлулоидом. Из него изготавливались самые разные товары, от воротничков, которые не нуждались в стирке, до бильярдных шаров.

В 1899 году был изобретён полиэтилен, и интерес к возможностям органической химии многократно вырос. Но до середины ХХ века пластики занимали довольно узкую нишу рынка, и только создание технологии производства ПВХ позволило изготавливать из них широчайший спектр бытовых и промышленных изделий.