Оборудование для производства изделий из пластмассы

Пластик прочно вошел в жизнь людей. Сложно представить хоть какое-то современное промышленное изделие, не содержащее в себе элементов из пластмасс. Бизнес по производству товаров из пластика – выгодное вложение средств. Быстрая окупаемость достигается за счет высоких мощностей и широкого ассортимента. Рентабельность бизнеса выше 100%.

К тому же в производстве используется сырье, изготовленное из переработанных и вышедших из употребления изделий, таким образом пластик можно использовать практически бесконечно, в отличие от металла и дерева.

Виды пластмасс и сырье

цех по производству пластмассовых изделий

При производстве полимерных изделий используются следующие виды пластических масс:

поливинилхлорид;
полиэтилен;
полипропилен;
полиэтилен высокого, низкого давления;
полистирол;
полиэтилентерефталат.

Одна из особенностей производства изделий из пластмасс — это подбор сырья. Даже самое лучшее оборудование необходимо перенастраивать при смене производителя исходного материала. Иначе изменится качество готовой продукции.

С чего следует начинать?

Первое, что нужно сделать до организации производства – это выбрать какие именно группы товаров вы будете производить. Здесь многое зависит от ваших конкретных возможностей. Например, если есть возможность договориться о поставках тары для упаковки полуфабрикатов, начинать следует именно с нее. Это даст хороший старт производственному процессу. Позднее при необходимости можно будет расшириться и заняться производством других товарных групп.
Если же наработок никаких нет, то начинать следует с изделий массового потребления:

ведер;
цветочных горшков;
емкостей по рассаду;
упаковки.

Технология производства

Получение любых видов пластмассовых изделий осуществляется по единому алгоритму:

создание определенного химического состава;
в среду полимеров вводится газ (при изготовлении пенопластов и поропластов);
придание полученной массе необходимой конфигурации (отливка);
фиксация окончательной формы.

На первом этапе различные ингредиенты перемешивают до получения пластической субстанции. Далее в полимер вводят газовую фазу, используя один из методов: механическое вспенивание, введение быстрозакипающих веществ, испаряющихся при нагреве или ввод под давлением непосредственно газа. Метод производства зависит от вида продукции и типа полимера.

Существует несколько методов производства пластмассовых изделий:

вакуумное формование — из листов пластика под различным давлением получают необходимые формы;
прессионное формование — внутри формы заготовка сжимается, излишки материала выдавливаются через щели;
компрессионное формование — необходимое при производстве количество материала вливается в форму, половинки формы сближаются и выдавливается изделие;
литье (отливка) — пластиковая масса переводится в жидкое состояние и заливается в формы, соответствующие будущим изделиям. Таким способом производится большинство предметов: посуда, канцтовары, другое;
выдув — нагретая масса подается в форму, которая закупоривается и заполняется воздухом. Полимер распределяют равномерно по внутренним поверхностям формы;
экструзия — масса размягчается и продавливается через матрицу, создающую необходимую форму;
термоформование;
инкапсуляция;
формование наслаиванием.

Что позволяет технология

С помощью машины для литья пластмасс можно в короткие сроки и без больших затрат создать небольшую серию деталей любой сложности. Особенностями данного метода являются:

возможность получения точных копий мастер-модели, которые обладают стабильными размерами и формами;
проведение испытаний перед тем, как изготовить серию;
получение моделей из пластика, которые подходят для изготовления небольшой серии металлических деталей;
возможность провести проверку конструкций на работоспособность и собираемость;
доработка дизайна изделия;
изготовление партии образцов за короткий срок при помощи литья и силиконовой формы.

Оборудование для производства изделий из пластика

Для изготовления изделий из различных видов пластмасс используются готовые технологические линии или отдельные станки.

Экструдеры

конический двухшнековый экструдер

Большая группа станков, на которых производят: рукавные и листовые пленки, оконные профили, трубы, полимерный лист, пластиковый шифер, вспененные профили.

Плоскощелевая установка включает следующий набор элементов:

экструдер с системой фильтрации;
пневмозагрузчики;
головка раздувочная с охладителем;
калибровочный механизм;
тянущее устройство и поворотные горизонтальные штанги;
модуль плоской укладки;
намотчик.

Основное устройство станка — это экструдер, все дополнительные механизмы составляют линию экструзии. Производство работает в автоматическом режиме, управляемое программой.

Термопластавтоматы

Станки для литья пластмасс под давлением. Подготовленная масса заливается в формы и охлаждается, получается готовое штучное изделие. 75% всех пластиковых изделий на планете выпущено на таких станках. Технология позволяет создавать продукцию сложных форм, точно соответствующую необходимым размерам, армированную, полую, изделия из нескольких цветов пластика, гибридные, из вспененного материала и другие. Литьевая машина может работать с любыми видами пластмасс.

Конструкция станка содержит:

модуль подготовки материала;
модуль закрывания и открывания форм;
привод;
блок автоматического управления.

Оборудование для литья пластмасс под давлением дорого и содержит множество инновационных решений. По конструкции литьевые аппараты делятся на:

двух- и одночервячные, червячно-поршневые и поршневые;
с одним или несколькими узлами пластикации;
с раздельной или совмещенной пластикацией;
по количеству узлов смыкания форм: однопозиционные или многопозиционные;
электрические, гидромеханические, электромеханические.

Выдувные машины

Используются для производства полых емкостей с тонкими стенками, например, канистр, бочек, бутылок емкостью до 5 тысяч литров. Выдувной аппарат подогревает материал и формует его методом выдувания. Нередко выдувной метод комбинируется с литьем под давлением в едином инжекционно-выдувном станке. Таким способом производят ПЭТ-тару.

Экструзионно-выдувные станки

Объединяют технологии выдува и экструзии, поэтому могут производить более широкий ассортимент продукции, чем выдувные машины: баки топлива, бампера, поддоны, сиденья, ведра, бочки, игрушки, бутылки для кетчупа и молока, флаконы для косметических средств. Все процессы контролируются микропроцессором. Станки классифицируются:

по типу головок;
по количеству постов;
по количеству ручьев.

Устройство машины включает:

экструдер, в котором сырье превращается в мягкую однородную массу;
экструзионная головка располагается на выходе из экструдера, через нее проходит масса. Головка может быть много- или одноручьевой, угловой или прямоточной. Проходящая через экструзионную головку масса формирует рукав или трубную заготовку;
выдувная часть это основной узел машины, здесь подается сжатый воздух (через иглу, ниппель или дорн), форма подводится и смыкается, заготовка охлаждается, форма раскрывается и извлекается изделие. Здесь же прочищается сварной шов.

Экструзионно-выдувной станок комплектуется компрессором и охладителем.

Термоформовочные станки

термоформовочная машина

Это оборудование для изготовления продукции из пленки, подаваемой непрерывно. Толщина и состав пленки может быть различным. Основная продукция — пластиковые и бумажные продуктовые одноразовые контейнеры, стаканы.

Принцип работы термоформовочного станка: материал нагревается до 140 градусов по Цельсию, из рулона выдувается изделие. Обычно на производстве используется пленка толщиной от 100 микрометров.

Термоформовочные станки могут быть ленточным, ротационным, револьверным, много- или однопозиционным. Кроме формования, на ленточном станке изделия вырубаются и укупориваются. Револьверные и ротационные более подходят для формовки. Управляется процесс автоматически, вручную или полуавтоматически.

Оборудование общего назначения

Машины для измельчения

Под измельчением понимается процесс разрушения кусков твердого материала до заданных размеров, необходимых для промышленного использования продукта измельчения.

Процесс измельчения разделяют на две стадии:

Дробление
Помол

В ряде случаев первой стадии, «дробления» бывает вполне достаточно для выполнения технологических задач в производстве того или другого вида полимерных материалов.

Таким задачами, например, являются дробление некондиционных продуктов производства, с последующим их возвратом в производственный цикл при литье, экструзии и каландровании широкого спектра полимерных материалов.

В результате дробления образуются частицы (куски, дробленка) с размерами (2-20) мм.

При «помоле» исходным материалом является продукт, образующийся при дроблении. В результате помола размер частиц конечного продукта составляет (0,1-0,3) мм.

Следует отметить, что помол применяется гораздо реже, чем дробление и используется в основном в процессах получения композиционных материалов, например ПВХ-композиций,порошка вулканизованной резины, а также в процессах получения различных полимерных смесей, в которых требуется хорошее распределение разнородных компонентов в процессе смешения.

Помол по сравнению с дроблением является гораздо более затратным процессом, в части как капитальных, так и эксплуатационных затрат.

Для дробления применяются механизмы называемые дробилками, которые по конструкции и принципу действия подразделяются на:

Щековые
Конусные
Валковые
Молотковые
Бегуны.

Для помола используют мельницы. По конструкции и принципу действия различают следующие типы мельниц:

Барабанные
Ролико-маятниковые
Молотковые
Мельницы типа «Аэрофол»
Вибрационные
Струйные.

Машины для сортировки

В ряде случаев, при ведении технологического процесса переработки пластмасс на стадиях подготовки сырья и также при конечных операциях, например при гранулировании, необходимо отделение более мелких фракций от более крупных с целью получения частиц полимерного материала в пределах заданных размеров.

Существуют следующие способы сортировки материалов:

механическая сепарация (грохочение)
воздушная (сепарация)
гидравлическая (классификация)
электромагнитная сепарация.

Для механической сепарации применяют грохоты, которые подразделяют на плоские, с горизонтальным или наклонным расположением сит и барабанные в которых сито имеет форму цилиндра или многогранной усеченной пирамиды.

Действие воздушных сепараторов основано на действие воздушных потоков на частицы определенного веса и размера, с учетом различных аэродинамических характеристик этих частиц.

Электромагнитные сепараторы используются для отделения частиц с металлическими включениями от основной массы сырья. Системы электромагнитной сепарации широко используются на производстве в различных технологических процессах в системах автоматической блокировки работы технологического оборудования, при попадании металлических частиц в бункера и валковые группы перерабатывающих машин (экструдеров, каландров).

Аппараты для очистки воздуха от газов и пыли

В результате работы по дроблению и помолу, а также при транспортировке полимерных материалов их загрузки и смешении образуются мелкие частицы в виде пыли, наличие, которой отрицательно сказывается на ход технологического процесса, а также приводит к запыленности производственных помещений и выбросам в окружающую среду.

Для очистки пылевоздушной и газовоздушной смеси применяют следующие методы очистки:

механичекую сухую в центробежных циклонах
с помощью матерчатых фильтров
электрическую
мокрую.

Большинство процессов переработки пластмасс сопровождаются тепловым воздействием на полимерные материалы, при котором происходит выделение паров и газов, которые также могут улавливаться. Улавливание газов и паров может осуществляться в электрофильтрах, при этом степень очистки может доходить до 99,5%.

При мокрой очистке газы и пары улавливаются в результате сорбции соответствующим сорбентом. В ряде случаев сортированные пары и газы могут использоваться вторично после проведения процесса десорбции.

Затворы. Питатели. Дозаторы

Затворы предназначены для перекрытия выпускных отверстий из бункера при дозировании.

Основные требования, которым должен удовлетворять затвор:

небольшое усилие для открывания и закрывания,
незначительное время на закрывание и открывание,
гермитечность и невозможность самопроизвольного открытия,
возможность регулирования выхода (потока) материала.

Различают клапанные, подпорные, шиберные и секторные затворы.

Питатели предназначены для непрерывной подачи полимерного материала в емкости, трубопроводы, бункера.

В зависимости от конструкции питатели делятся на: ленточные, лотковые, маятниковые, секторные, барабанные, дисковые, винтовые (шнековые).

Дозаторы предназначены для подачи материалов в технологический процесс в заданном количестве.

Как правило, операция дозировки материала предшествует смешению.

По физическому принципу работы различают объемные и весовые дозаторы
По виду работы дозаторы могут быть ручными и автоматическими
По типу технологического процесса — непрерывного и периодического действия.

В основе конструкции объемных дозаторов всегда имеется элемент, который контролирует определенный объем порции загружаемого материала, например в объемном дозаторе периодического действия, это бункер определенного объема, при заполнении которого происходит его выгрузка.

Работа объемного дозатора непрерывного действия может быть привязана к числу ходов поршня в цилиндре определенного объема или времени работы насоса определенной производительности.

Весовые дозаторы содержат элементы конструкции, которые способны определять массу дозируемого материала с достаточной степенью точности. Этими элементами являются рычажные механизмы (грузовые рычаги) или тензометрические датчики.

Машины для смешения материалов

Смешение — это процесс, при котором два или более компонента смешиваются в определенном соотношении до получения однородной смеси.

В зависимости от типа технологического процесса смешение может быть периодическим и непрерывным.

Смесители для жидких материалов используются для приготовления различных растворов, суспензий, эмульсий, а также для интефикации процессов тепло- и массообмена.

Смесители для жидких материалов подразделяются на: механические и пневматические, а механические — на лопастные, пропеллерные, турбинные и специальные.

Смесители для сыпучих материалов также могут быть периодического и непрерывного действия.

Конструктивно смесители периодического действия в зависимости от типа рабочего органа подразделяют на: смесительные барабаны, червячно-лопастные, плунжерные, ленточные, смесители центробежного действия, смесители бегуны.

Смесители для пластических (вязких) материалов, в зависимости от вязкости смешиваемых материалов, подразделяются на: лопастные, турбинные, ленточные, дисковые, гребенчатые, планетарные с вращающимся корпусом и лопастью (подвижной и неподвижной), якорные и рамные, с двойными лопастями (вращающиеся в противоположных направлениях), с вертикальным винтом, шаровые мельницы, валковые машины, смесительные бегуны, червячные и роторные.

Оборудование для транспортирования материалов

В ходе технологических процессов по переработке пластмасс необходимо осуществлять операции по перемещению сырья и материалов.

Эти операции осуществляются при помощи транспортирующих механизмов. Транспортирующие механизмы классифицируются в зависимости от типа движущей силы, которая перемещает груз.

По этому признаку они подразделяются на:

конвейеры,
пневмотранспортные установки
гидротранспортные установки.

Конвейеры, по конструкции, подразделяют на:

ленточные,
пластинчатые,
скребковые,
ковшовые,
скребково-ковшовые,
люлечные,
тележечные,
грузоведущие,
подвесные,
штанговые,
шагающие,
экскалаторы,
элеваторы,
винтовые,
качающиеся,
роликовые с вращающиеся трубы.

Последние четыре типа конвейеров не имеют тягового элемента(лента, цепь, канат, штанга).

Мини станки для литья пластмасс

Это разновидность настольного мини-станка для производства небольших деталей мелкими партиями. Используются одно- или многоместные формы. Вес мини-станка составляет около 15 кг, он легко размещается на любом крепком столе, поэтому называется настольным. К некоторым мини-моделям прилагается рабочий стол. Более компактны мини-модели с электроприводом и автоматическим модулем смыкания. Такие настольные мини-станки используются для изготовления экспериментальных деталей для нового оборудования.

Видеоролик о вакуум-формовочных машинах:

Специальное оборудование

Выдувные машины предназначены для изготовления полых сосудов, которые имеют утонченные стенки: бочки, канистры и бутылки.

Этот агрегат способствует подогреву материала и формованию выдувательным способом. Этот способ сочетается с литьем под давлением в одном инжекционно-выдувном станке. Экструзивно-выдувные станки соединяют следующие методики: экструзия и выдув.

В этом случае есть возможность изготавливать обширный выбор изделий, чем выдувные машины. Все процессы ведет контроль микропроцессор.

Классификация станков:

по числу ручьев;
по виду головок;
по числу постов.

Настольный ручной пресс для литья пластмасс предназначен для изготовления среднего размера изделий небольшими партиями. Весит такой станок не больше 15 кг. Отлично помещается на столе.

Если приобретать его в магазине, то в некоторых случаях в комплект входит и сам стол. Настольный станок для литья пластмасс необходим для производства деталей новых конструкций в качестве эксперимента.

Настольный станок для литья пластмасс

Преимущества пластиковой мебели

Давно утратил свою актуальность стереотип о том, что комнатный интерьер должен включать изделия из исключительно природных материалов. Пластиковая мебель проста в производстве и обладает рядом интересных достоинств.

Не утрачивает яркости. Производство пластиковой мебели предполагает нанесение любых расцветок на изготавливаемые детали и аксессуары. Полимеры не склонны к выцветанию, из-за чего многие покупатели отдают предпочтение именно этому материалу.
Стильный дизайн. Пластик ассоциируется с современностью. Мебель из полимера будет отлично смотреться в интерьерах «лофт» и «урбан». Допускается производство различных футуристических форм, которые впишутся в стилистику помещения.
Легкость и высокое качество. Мебель, выполненная из качественных полимеров, обладает повышенной прочностью. Современные пресс-формы позволяют создавать водонепроницаемые модели. За пролитый чай переживать точно не придется.
Удобство хранения. Пластиковые изделия можно складывать, штабелировать. Они достаточно компактные и не съедают много пространства.

Из недостатков стоит отметить, разве что, особые требования к хранению. Пластиковые стулья или столы точно не стоит выносить на мороз или держать рядом с тепловыми источниками.

Пресс-форма для пластиковых стульев

Технология литья под давлением

Технология литья пластмасс под давлением включает в себя следующие производственные процессы:

Засыпка сырья в вакуумный загрузчик. При этом используемое сырье может быть в виде гранул, порошков или таблеток.
Подача сырья в бункер термопластавтомата.
Нагрев. Нагретая поверхность шнека, находящегося в бункере расплавляет полимеры, а также при необходимости осуществляет их смешивание с наполнителями.
Налитее пластика в пресс-форму. Под действием осевой силы расплавленные полимеры выдавливаются в форму.

К достоинствам этого вида литья можно отнести следующее:

Высокое качество изделий.
Высокие показатели производительности.
Процесс литья может быть полностью автоматизированным.

Плюсы работы с КАМИ

На сайте компании представлен большой выбор оборудования популярных российских, азиатских и европейских станкостроительных предприятий. Отбор станков для мебели происходит только после глубокого технического анализа и мониторинга потребительского спроса на рынке. Поэтому ассортимент КАМИ отвечает запросам клиентов на 100%. Мы гарантируем:

Качественный сервис – 100+ инженеров в Москве и регионах решат любые вопросы по обслуживанию и наладке установок.
Доставку по России.
Техническую поддержку при выборе оборудования.
Персональные предложения – чтобы купить товар по доступной цене, оставьте заявку на сайте.

Заказывайте!

Домашнее литье пластика

Домашнее литье пластика своими руками – это разновидность промышленного варианта изготовления пластиковых изделий. Оно позволяет изготавливать любые не очень крупные изделия. Например, такие как:

различные колпачки и крышки;
корпуса;
игрушки;
кубики;
посуду;
сувениры.

Оборудование для мелкосерийного литья

Мелкосерийное литье не требует приобретения дорогостоящего оборудования. Для небольшой мастерской вполне будет достаточно приобрести следующее:

Настольный ручной станок для литья пластмасс.
Формообразующая деталь пресс-формы.
Силикон для форм.
Двухкомпонентный пластик.

Настольный аппарат для литья – это разновидность литейного оборудования, использующаяся для мелкосерийного производства. Свою работу он может осуществлять как при помощи одноместных, так и многоместных форм. Для установки такого станка вполне достаточно обычного рабочего стола небольшой площади, главное, чтобы он был устойчивым.

В настоящий момент существуют модификации станков с электромеханическим приводом. Они более надежны и просты в обслуживании. Некоторые из продвинутых моделей таких агрегатов даже оснащаются автоматическим узлом смыкания. Ручной аппарат для литья позволяет изготавливать в час в среднем от 10 до 15 изделий.

Самостоятельное изготовление пресс-форм из силикона

Формы для литья пластмасс в домашних условиях можно изготовить самостоятельно. Для этого сначала придется подготовить модель образец. Ее изготовление можно заказать у владельца 3D-принтера.

Далее действуем следующим образом:

При помощи широкой кисточки аккуратно обмазываем образец тонким слоем силикона.
Помещаем его в заранее приготовленную опалубку.
Заполняем силиконом весь объем опалубки.
Ждем 7-8 часов до полного застывания силикона.
Делаем разрезную форму.

Ваша первая форма готова теперь можно начинать ручное литье.

Основные виды силиконов для изготовления пресс-форм

Силиконов для изготовления пресс-форм существует достаточно много, ниже рассмотрены наиболее распространенные из них:

Mold Star 15,16,30. Эта серия силиконов отлично застывает при комнатной температуре. Может использоваться для производства форм с очень хорошей детализацией. Химически чувствительны к латексу и сере. Цифра в классификации означает показатель твердости. Имеют двухкомпонентную основу, которая смешивается непосредственно перед заливкой.
Rebound 25, 40. Используется для создания форм по методу «в намазку». Силикон просто наносится на образец кистью. Могут использоваться в сочетании с различными пластификаторами и модификаторами. Являются двухкомпонентными составами.
Sorta Clear 18, 37, 40. Полупрозрачные силиконы, хорошо подходящие для создания разрезных форм. Также могут совместно использоваться с различными добавками и ускорителями застывания.

Основные характеристики двухкомпонентных пластиков

Жидкие двухкомпонентные пластики довольно широко используются при мелкосерийном литье. Марок таких полимеров довольно много. Их основное отличие состоит в плотности и твердости готовой продукции. Также в зависимости от добавок они могут иметь различную фактуру и цвет. После смешивания компонентов, входящих в состав полимера, начинается ускоренный процесс застывания или по-другому полимеризации, который длится обычно не более 10 минут.

Использование жидких пластиков позволяет воплощать в жизнь самые различные дизайнерские решения. Также такие полимеры очень часто применяются для создания прототипов и моделей при конструкторских разработках.

Изделия из жидкой пластмассы ни в чем не уступают аналогам промышленного производства. Они такие же прочные, красивые и долговечные. К тому же рынок жидких полимеров постоянно расширяется и улучшается, что дает возможность приобретать все более совершенствованные образцы.

Интересные статьи:
Какой выбрать станок для вакуумной формовки пластика?
Какое купить оборудование для сварки пластика?
Бизнес на переработке отходов полиэтилена в гранулы.

Технология литья в силиконовые формы

Для силиконовых форм потребуется также приобрести специальный жидкий пластик для литья. Он не требует предварительного разогрева и отлично застывает при комнатной температуре. Литье пластика в силиконовые формы выглядит следующим образом:

Форма для литья тщательно очищается от пыли и прочих загрязнений.
Обе половинки формы прочно закрепляются при помощи резинок, скотча или любых других подручных материалов.
В емкости разводится двухкомпонентный пластик для литья. Обе его составляющих следует размешивать очень тщательно. Действовать при этом нужно как можно быстрее. Уже через несколько минут пластик начинает схватываться. На этом этапе для придания определенного цвета в состав добавляется краситель.
Тщательно перемешанная смесь тонкой струйкой заливается в форму. Она обязательно должна заполнить даже канал для литья. После процесса дегазации объем материала несколько уменьшится.
Дождаться отверждения изделия. Обычно на это уходит не более 10-15 минут.

Литьевой пластик позволяет создавать своими руками небольшое количество оригинальной авторской продукции.

Технология литья с использованием ручного станка

Методы литья с использованием ручного станка чем-то похожи на производственные. Сам процесс выглядит следующим образом:

Установка на станок литьевой насадки.
Нанесение на поверхность формы слоя силикона.
Установка формы на агрегат.
Загрузка сырья в бункер.
Размешивание и нагрев полимеров при помощи шнека.
Литье.
Охлаждение.
Разборка формы и извлечение готового изделия.

Настольный пресс для литья идеально подходит для условий малого производства. Он отличается высокой универсальностью. Литье изделий он может осуществлять практически из любых видов полимеров. Для повышения производительности пресс для литья пластмассы следует оснащать сразу несколькими аналогичными формами. Это позволяет организовать практически бесперебойный процесс производства.

Также дополнительно готовые изделия могут скрепляться между собой при помощи специального сварочного экструдера. Это позволяет значительно расширить литьевой бизнес за счет выпуска более сложных изделий.