ГОСТ 26810-86 Инструмент слесарно-монтажный. Правила приемки

Купить ГОСТ 26810-86 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
Курьерская доставка (7 дней)
Самовывоз из московского офиса
Почта РФ

Распространяется на слесарно-монтажный металлообрабатывающий немеханизированный инструмент, изготовляемый для нужд народного хозяйства и для экспорта.

Ограничение срока действия снято: Протокол № 7-95 МГС от 01.03.95 (ИУС 11-95)

Как выполняется шабрение

Само слово «шабрение», которое можно перевести как «скобление», пришло к нам из Германии. Оно очень точно соответствует сути технологической операции, которую обозначает. В процессе выполнения такой операции с поверхности детали соскабливаются неровности, что позволяет сделать ее максимально гладкой.

Шаберы, при помощи которых выполняется такая операция, изготавливаются из инструментальной стали. Конструкцию этого инструмента составляют рукоятка четырех- или трехгранной формы и режущая часть. Чтобы придать рабочей части шабера требуемую степень твердости (64–66 единиц по HRC), ее подвергают закалке.

Шаберы изготавливают преимущественно стандартной длины (20–40 см), а ширина их режущей кромки зависит от типа выполняемой операции. Так, черновое шабрение выполняется инструментом, ширина рабочей части которого составляет 20–30 мм, для чистового этот интервал равен 15–20 мм.

Тип выполняемого шабрения оказывает влияние и на то, какой величины угол заострения наконечника должен быть сформирован на инструменте. Специалисты по слесарному делу рекомендуют использовать следующие углы заточки режущего наконечника:

75–90° – для черновой обработки;
90° – для чистового шабрения;
90–100° – для отделочных операций.

Следует иметь в виду, что угол заострения режущей кромки шабера измеряется относительно его оси.

Заточка зависит от формы рабочей части шабера

Геометрические параметры инструмента для выполнения шабрения не регламентируются никаким ГОСТом, хотя многие по незнанию стараются найти такие данные в стандарте под номером 1465-80. Между тем ГОСТ 1465-80 относится к напильникам и никакого отношения к шаберам не имеет. Что касается самих шаберов, в соответствующих ГОСТах можно найти только требования к металлу для их изготовления, а также к правилам приемки такого инструмента, относящегося к слесарной группе.

Виды инструментов для выполнения шабрения

На сегодняшний день специалисты используют различные виды шаберов, отличающиеся друг от друга по нескольким параметрам. Одним из таких параметров является форма режущей части инструмента, в зависимости от которой среди шаберов выделяют плоские, трехгранные и фасонные. В отличие от инструмента плоского и трехгранного типа, фасонные шаберы имеют рабочую часть, полностью повторяющую форму поверхности обрабатываемой детали.

Шаберы с различными рабочими частями

Шабер трехгранный с деревянной рукояткой

Инструментом, рабочая часть которого имеет несколько граней, преимущественно обрабатываются поверхности цилиндрической и вогнутой формы, а плоские шаберы успешно справляются с обработкой различных канавок и пазов. На практике часто используются дисковые и изготовленные в форме кольца шаберы. При помощи первых выполняется обработка деталей с широкими поверхностями, а вторыми осуществляют шабрение изделий, имеющих круглую форму.

По конструктивному исполнению шаберы бывают цельными и разборными, одно- или двухсторонними. Более долговечными являются двухсторонние шаберы, которые отличаются от односторонних тем, что у них есть две рабочие части, расположенные по обеим сторонам рукоятки.

Устройство составного шабера

Рабочая часть инструмента для шабрения по своему расположению относительно рукоятки может быть плоской или изогнутой. Шаберы, рабочая часть которых имеет изогнутую форму, наиболее удобно использовать для обработки мягких металлов, а также деталей, имеющих острые углы.

Относительно недавно в слесарном деле использовались только ручные шаберы, а сегодня многие производители предлагают инструмент, оснащенный приводом пневматического или электрического типа. Манипулировать таким инструментом все равно приходится вручную, но для этого требуется прикладывать значительно меньше усилий, чем при использовании ручного шабера.

Универсальный шабер BIAX

Устройство и характеристики

В простейшем исполнении шабер – ручной инструмент, представляющий собой металлический стержень, с одной стороны которого находится рукоять для удобства удержания и безопасной работы, а с противоположной – режущая часть с определенным углом заострения.

Торцевые грани, если говорить о плоском инструменте – его режущие кромки.

Кроме цельных вариантов исполнения, в продаже встречаются составные модели с держателем, оснащенным зажимным винтом для фиксации сменных режущих пластин.

Такая конструкция рассчитана для использования насадок различной формы, что позволяет решать широкий спектр задач одним инструментом.

В промышленности наряду с ручным инструментом чаще используют:

Пневмоскребок (пневмошабер) – в небольшом корпусе расположен ударный механизм с поршнем, который передает поступательные движения определенной частоты на съемную насадку – зубило. Инструмент приводится в работу сжатым воздухом, а потому к его тыльной части подключается пневматический шланг компрессора. В среднем рабочая частота достигает 2,2 – 4,5 тыс. колебаний в минуту, расход воздуха – около 100 — 115 л/мин.

Электроскребок (электрошабер) – инструмент со встроенным электродвигателем, работающий от аккумулятора или сети. Может использоваться как электрическое долото или зубило. Средняя потребляемая мощность, в зависимости от модели, составляет 150 – 350 Вт.

Среди классических шаберов встречаются двухсторонние варианты, где рабочие элементы расположены с обеих сторон от рукояти.

Также для обработки широких плоскостей используется дисковый инструмент, где в роли рабочей части выступает твердосплавный заточенный диск.

Материал

Стержень ручного инструмента изготавливается, как правило, из инструментальной стали.

Рабочая часть представляет собой твердосплавный режущий элемент.

Материалом для рукояти служит пластик или древесина.

Составные шаберы оснащаются сменными пластинками, сырьем для которых нередко служат сплавы с высокими показателями твердости (64 – 70 HRC).

Для работы с мягкими материалами и пластмассами используются керамические варианты инструмента, оснащенные одно-, двух- и даже трехкомпонентной рукоятью.

Что касается пневматических моделей, их корпус изготавливается из легких, но прочных материалов, способных выдержать высокие нагрузки, например, алюминиевых сплавов.

Электрические варианты исполнения обычно имеют пластиковый корпус, прорезиненный в месте его удержания руками.

Размеры и вес

Размеры ручного шабера зависят от его назначения и конфигурации режущей части, как правило, находятся в следующих пределах:

Длина: 190 – 550 мм.
Ширина рабочей части (зависит от способа шабрения): 5 – 75 мм
Толщина конца: 2 – 4 мм.

У дисковых вариантов исполнения диаметр диска составляет в среднем 50 – 60 мм при толщине 3 – 4 мм.

Ручные шаберы весят порядка 100 – 600 г.

Габариты пневматических и электрических вариантов соотносятся с характеристиками среднеразмерных дрелей.

Сферы применения шаберов

С помощью шабера специалист снимает с обрабатываемой детали тончайший слой металла, толщина которого может варьироваться в пределах 0,005–0,7 мм, что позволяет довести степень шероховатости поверхности до требуемого уровня. При помощи такой технологической операции часто выполняют обработку деталей, которые будут в дальнейшем сопрягаться и перемещаться относительно друг друга. Наиболее распространенными деталями, для финишной обработки которых применяют различные типы шаберов, являются:

детали станков и высокоточных приборов;
элементы подшипников скольжения;
различные измерительные инструменты и приспособления для осуществления контрольных операций;
лезвия режущих инструментов (для их заточки используется так называемое точило-шабер).

Шабрение — доводка направляющих суппорта токарного станка

Одно из преимуществ шаберов – универсальность, поэтому область их применения вышеперечисленными пунктами не ограничивается. При помощи таких инструментов выполняют гравировочные работы на поверхности мягких материалов, обрабатывают кромки деталей, удаляют старое покрытие. Они нашли применение и в косметологии, с их помощью свои манипуляции совершают мастера маникюра.

Используемые для решения различных задач шаберы можно отличить друг от друга даже по фото, поскольку они имеют разную конструкцию и геометрические параметры. Так, миниатюрный маникюрный инструмент выполнен в форме лопаточки с удобной ручкой, а приспособления для шабрения габаритных заготовок могут выпускаться в форме твердосплавных пластин. Догадаться о том, что такая пластина является шабером, неспециалисту достаточно сложно, даже если он увидите ее вживую, а не на фото. Чтобы задействовать этот инструмент, нужен специальный фиксатор, оснащенный удобной рукояткой для выполнения слесарных манипуляций.

Технология шабрения зависит как от размеров и конфигурации обрабатываемой детали, так и от твердости материала, из которого она изготовлена. Специалист, собирающийся выполнять такую технологическую операцию, должен правильно выбрать угол заточки рабочей торцевой части шабера по отношению к его оси. Этот угол при обработке разных материалов должен находиться в следующих пределах:

при шабрении мягких металлов – 35–400;
при обработке поверхностей деталей из стали – 75–900;
при выполнении шабрения деталей из чугуна и бронзы – более 900.

Какой материал может обрабатывать шабер?

Шаберы производят разных видов, каждый из них имеет свое назначение.

Обработка поверхностей методом шабрения подразумевает плотное герметичное прилегание между инструментом и обрабатываемой деталью, поэтому применяют его в работе только с:

Металлом – направляющие станочного оборудования, поверхности подшипников скольжения, приспособлений и инструментов, отдельные детали приборов при ремонте агрегатов и узлов.
Деревом – требуются хорошо заточенные модели определенной формы, в зависимости от того, какой результат планируется получить: прямоугольные, типа «шейка лебедя» и прочие.
Пластиком – позволяет обрабатывать и зачищать поверхности пластиковых изделий различной формы.

ПРИМЕЧАНИЕ:
При работе с металлическими деталями технологию шабрения, а также конфигурацию инструмента определяет, кроме прочего, твердость обрабатываемого материала.

Например:

для алюминия и других мягких металлов вроде латуни угол заострения рабочей части должен находиться в пределах 35 – 40 градусов;
для стали – 75 – 90 градусов;
для бронзовых и чугунных изделий – 90 градусов и более.

Несколько рекомендаций по использованию шаберного инструмента

Чтобы инструмент для выполнения шабрения прослужил вам как можно дольше и позволял получать качественные поверхности, необходимо соблюдать несложные рекомендации по его эксплуатации. Основной из таких рекомендаций, конечно, является правильный выбор инструмента.

У многих специалистов слесарного дела имеются целые наборы шаберов, из которых они выбирают оптимально подходящий для решения конкретной технологической задачи. Можно поступить иначе и приобрести универсальный инструмент со сменными пластинами, которые быстро заменяются на необходимые в определенной ситуации.

Самодельная голова для шаберных пластин

Не следует сразу приступать к шабрению, если на поверхности детали, которую требуется обработать, имеются крупные царапины и другие дефекты значительной величины. Такую деталь необходимо предварительно подвергнуть более грубой обработке, для чего можно использовать фрезерный станок или другое оборудование.

После того как поверхность подготовлена к шабрению, необходимо выявить на детали участки, которым следует уделить особое внимание. Для этого надо нанести тонкий слой специальной краски на поверочную плиту и провести по ее поверхности обрабатываемую деталь. В результате такой несложной манипуляции все имеющиеся на поверхности обрабатываемой детали выступы окрасятся. С них и следует начать шабрение. Использовать поверочную плиту с краской нужно неоднократно, после окончания каждого цикла обработки.

Черновое (обдирочное) шабрение служит для снятия с плоскости нагортованного верхнего слоя

Для выполнения шабрения деталь надежно фиксируется в тисках, а крупногабаритные изделия обрабатываются по месту. Сам инструмент при этом держат двумя руками в средней части рукоятки и перемещают по направлению к себе. Очень важно выдерживать угол наклона шабера по отношению к обрабатываемой поверхности (он должен составлять порядка 800).

Приступая к шабрению, следует иметь в виду, что в первую очередь обрабатываются самые выпуклые участки.

Fitter’s tools. Acceptance rules

Дата введения 1987-01-01

Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1996 г.) с Изменениями 1, 2, 3, утвержденными в ноябре 1986 г., в августе 1987 г., в июне 1990 г. (ИУС 2-87, 12-87, 11-90)

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности**

ИСПОЛНИТЕЛИ**

Г.А.Астафьева, А.М.Краснощекова**

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности**

Зам. министра В.М.Воеводин**

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27 января 1986 г. N 202** ________________ * Информационные данные приведены из официального издания, М.: Издательство стандартов, 1986. — Примечание изготовителя базы данных.

Настоящий стандарт распространяется на слесарно-монтажный металлообрабатывающий немеханизированный инструмент, изготовляемый для нужд народного хозяйства и для экспорта.

Шабер и шабрение — всё о них.

Шабер и осуществляемая с помощью него операция, называемая шабрением, применяется с целью обеспечения плотного прилегания поверхностей сопрягаемых деталей. Это довольно трудоёмкая и специфичная слесарная операция, позволяющая довести (или восстановить) сопрягаемые плоскости различных деталей до идеала и тем самым достичь точности различных станков и оборудования, а также нормального сопряжения трущихся между собой деталей.

В этой статье, рассчитанной больше на новичков, я очень подробно опишу такой инструмент как шабер, все его типы, его правильная заточка и доводка, а также будет описано, как грамотно произвести шабрение, припуски на шабрение, точность шабрения, контроль качества, шабрение направляющих станин станков и многие другие нюансы.

Для начала давайте рассмотрим какие бывают шаберы и для чего они применяются.

Шабер — для чего он, какие они бывают и другие нюансы.

С помощью этого инструмента производится такая операция как шабрение, которая, как я уже говорил, применяется для обеспечения плотного прилегания трущихся деталей различных механизмов и станков. Шабрение, при умелых действиях, позволяет получить точность поверхности от 0,003 до 0,01 мм (подробнее о процессе шабрения я напишу ниже).

За один проход с помощью шабера можно снять слой металла толщиной примерно 0,005 — 0,07 мм. А при среднем давлении на инструмент, толщина снимаемого металла (стружки) как правило не превышает 0,01-0,03 мм. При чистовом шабрении и малом давлении на инструмент, как правило снимается очень тонкая стружка, толщиной всего 0,002 — 0,005 мм

По форме режущей части шаберы делятся на плоские, фасонные и трёхгранные. А по числу режущих кромок (граней) шаберы бывают односторонние и двухсторонние. Ниже мы рассмотрим эти нюансы более подробно, но прежде следует сказать, что заводские шаберы изготавливают из углеродистой инструментальной стали марки У10А или У12А. После изготовления, их подвергают закалке до твёрдости HRC56-64.

Плоские шаберы. Наиболее распространены и их применяют для шабрения плоских поверхностей (станин металорежущих станков и т.п.), открытых плоскостей, а так же различных пазов, канавок и других полостей, которые не имеют криволинейных поверхностей.

Шаберы: а — плоский односторонний, б — с изогнутым концом, в — двухсторонний (с плоским и закруглённым концом), г — трёхгранный, д, е — фасонные (трёх и четырёхгранные).

В зависимости от числа режущих концов плоские шаберы бывают двухсторонними и односторонними — с рукоятками на втором конце (см. рисунок 1) и двухсторонними.

Важные рекомендации. Следует помнить, что важное значение имеет форма режущей кромки (лезвия) у шабера. Наиболее распространённой и рациональной является немного выпуклая (полукруглая) форма лезвия (см. рисунок 1 в, и фото выше).

При изготовлении инструмента и заточке полукруглой режущей кромки, саму кромку (лезвие) советую очерчивать и изготавливать с дугой радиуса примерно 30-40 мм — это если вы будете производить получистовое шабрение. Для чистового шабрения рекомендую изготавливать (затачивать) полукруг лезвия с чуть бóльшим радиусом — примерно 40 — 55 мм.

Основное преимущество шаберов с полукруглой режущей кромкой, перед плоской режущей кромкой в том, что при отсутствии закругления у кромки лезвия, шабер в работе снимает металл всей плоскостью режущей кромки (всем лезвием) и от этого придётся применять большее усилие, но не это главное.

А то, что при недостатке опыта и при малейшем отклонении (вправо-влево) плоской режущей кромки инструмента, острые углы плоского лезвия врезаются в металл и вызывают появление глубоких царапин на обрабатываемой поверхности деталей.

На полукруглой форме лезвия ещё и углы закруглены (это хорошо видно на самом первом фото выше, где показаны закруглённые сменные пластинки) и таким инструментом невозможно сделать глубокие царапины даже при недостаточном опыте, поэтому я рекомендую новичкам работать только с полукруглой формой режущих пластинок.

Плоскую форму лезвия шабера рекомендуется использовать только при грубом шабрении, и при этом советую изготавливать режущее лезвие более широким, для повышения производительности труда и уменьшения возможности отклонить инструмент вправо-влево (конечно же если поверхность имеет большую площадь и позволяет подлезть более широкому инструменту).

А при получистовом шабрении ширину лезвия уменьшают, а если недостаточно опыта (или при чистовом шабрении), лучше всего использовать шаберы с полукруглой заточкой, или с односторонней радиусной заточкой (см. рисунок 1).

Трёхгранные и фасонные шаберы. Этот инструмент (см. рисунок 1 г,д,е, а так же рисунок 2 в, г) изготавливают прямыми и изогнутыми и применяются они как правило для шабрения криволинейных поверхностей, ну например отверстий в подшипниках скольжения (вкладышей — об этом ниже) и других деталей, которые не имеют плоских поверхностей.

фасонные и составные шаберы : А — составной плоский, Б — трёхгранный прямой, В — трёхгранный изогнутый, Г — фасонный.

Отличия каждого инструмента хорошо видны, если посмотреть с его торца и с боку (см. рисунок 1 и 2).

Фасонные шаберы ещё бывают в виде стальных закалённых пластинок (и сменных тоже), которые закреплены с помощью гайки на конце стержня с рукояткой (рисунок 2 г).

А форма и размеры режущей пластинки такого инструмента (см. рисунок 2 г) конечно же зависит от размеров и формы фасонных поверхностей, которые подлежат шабрению.

Составные шаберы. Они как правило отличаются меньшим весом, по сравнению с другими типами шаберов. Например плоский шабер длиной 40 см имеет вес чуть больше 450 грамм, а составной шабер при длине в 60 см весит примерно 350 — 370 грамм.

Форма режущей части у составных шаберов бывает плоской (см. рисунок 2) трёхгранной прямой и трёхгранной изогнутой (и двухгранной тоже). Следует отметить, что составные шаберы отличаются большой чувствительностью, хорошо пружинят (имеют хорошую упругость) и поэтому ими удобно работать и регулировать толщину снимаемого слоя металла.

Шаберы- кольца (кольцевые). Эти инструменты изготавливают из обойм изношенных конических роликовых подшипников, при помощи заточки их на шлифовальных кругах (позиция А на рисунке 3) и далее доводят их торец на мелкозернистом или алмазном круге (позиция Б на рисунке 3).

шаберы-кольца: А — заточка на точильном станке, Б- доводка, Г — шабрение вкладыша кольцевым шабером.

Применяют их как правило для шабрения вкладышей — позиция В на рисунке 3 (о шабрении вкладышей ниже) и для других криволинейных поверхностей.

Шаберы со сменными режущими пластинками. Это сейчас наиболее распространённые инструменты из-за их удобства и преимуществ перед другими типами и такой тип показан на самом верхнем фото и на рисунке 4 ниже. Основное преимущество — это конечно же возможность быстрой смены режущих пластинок, которые изготавливают из различных твёрдых сплавов.

Составные шаберы (со сменной пластинкой) l — основные части шабера, ll и lll — способы крепления пластинок.

А возможность быстрой смены пластинок позволяет подобрать инструмент (в зависимости от формы пластинки) практически для всех целей и задач и для разных обрабатываемых поверхностей. К тому же при затуплении пластинки её всегда можно заменить, если пока нет заточного станка.

Ну и ещё один немаловажный аргумент состоит в том, что пластинку нужной формы несложно изготовить самостоятельно, например из какой то старой дисковой фрезы, ножовочного полотна и других подобных (плоских) инструментов, изготовленных из быстрорежущей стали или твёрдых сплавов.

Но сейчас уже можно купить и качественные заводские пластинки от зарубежных фирм (см. самое первое фото вверху) или найти советские пластинки, отличного качества.

Инструмент для шабрения со сменными режущими пластинками и способы закрепления этих пластинок показаны на рисунке 4 (и самом верхнем фото).

Шабер с радиусной заточкой. Такой инструмент показан на рисунке 5 а, и основное отличие его от других типов в том, что режущая часть 1 затачивается по некоторому радиусу, что существенно облегчает шабрение, так как такой инструмент требует приложения гораздо меньших усилий (чем при шабрении плоским шабером).

Шабер с радиусной заточкой и дисковый шабер

Радиус закругления делаем примерно 30 — 40 мм для предварительного шабрения, и 40 — 55 мм для окончательного.

Дисковый шабер показан на рисунке 5б и как видно там, режущая часть у такого инструмента выполнена в виде стального диска из закалённой (или быстрорежущей) стали. Такой инструмент применяется для шабрения широких плоскостей и его можно изготовить самостоятельно из маленькой дисковой фрезы, если сточить её зубья и затем довести кромку диска на заточном станке.

Диск имеет наружный диаметр примерно 50-60 мм, при толщине 3-4 мм и как правило крепится с помощью гайки 2 к концу стержня 3 инструмента. А в случае затупления режущей кромки инструмента, следует всего лишь немного провернуть диск, ослабив гайку 2, затем зажать её и можно продолжать работу не затупившимся участком. Разумеется, когда затупится вся режущая кромка диска, то его снимают и производят заточку на круглошлифовальном станке.

Заточка и доводка шаберов.

Заточку этого инструмента производят на заточных станках (о станках подробно вот здесь) и кто знаком с заточкой и доводкой токарных резцов (о заточке резцов подробно вот тут) то без проблем сможет заточить практически любой шабер. В этом деле важно правильно выбрать угол заточки и заточить под нужным углом режущие грани инструмента.

А углы заточки режущих граней (кромок) следует выбирать в зависимости от материала обрабатываемых деталей, а также от характера работ. Режущими кромками плоских шаберов являются их торцовые рёбра. На рисунке 6 показаны углы заточки плоского шабера в зависимости от обрабатываемого материала, а также там указаны углы (углы установки), под которыми следует держать инструмент при работе.

Углы установки шабера и его доводка: а — доводка торца шабера, б — доводка боковой поверхности шабера; Углы заточки шабера для шабрения: в — чугуна и бронзы, г — стали, д — мягких сплавов.

Так для шабрения деталей из чугуна и бронзы угол заточки равен 90-100°, для шабрения стали как правило делают угол заточки равным 75 — 90° (чем мягче сталь, тем угол меньше), ну а для шабрения деталей из мягких металлов угол заточки составляет всего 35-40°.

Кроме рисунка 6, рекомендуемые углы заточки, в зависимости от обрабатываемого материала, показаны в таблице. Кроме того, там указаны углы заточки трёхгранных шаберов, а также указаны углы установки инструмента при работе и углы резания.

Наиболее распространена заточка инструмента под углом заострения в 90°, так как в основном шабрение используют для восстановления направляющих металлорежущих станков, у которых направляющие изготовлены из чугуна. При угле заточки в 90° и установки инструмента под углом 15-25º, угол резания будет составлять примерно 105-125º.

При таком угле резания инструмент довольно легко снимает металл и при этом не слишком врезается в него, ну и не проскальзывает. Ну и как я уже говорил, наиболее распространённой и рациональной формой заточки лезвия является радиусная форма.

ТАБЛИЦА рекомендуемых углов режущей части плоских и трёхгранных шаберов.

Угол установки инструмента может быть и значительно больше(75-80°) при работе методом на себя, но об этом подробнее ниже, в разделе «практика шабрения».

Практика заточки и доводки шаберов.

Как было сказано выше, заточку режущих поверхностей инструмента производят на заточных станках, шлифовальным кругом (о заточных станках и о различных шлифовальных кругах ссылка выше). У плоских шаберов следует сначала затачивать боковые грани, и только после этого затачивают торцовую поверхность инструмента. Ну и после этого выполняется доводка, которая осуществляется вручную на чугунной плите, покрытой мелким абразивным порошком или пастой.

При доводочных операциях инструмент ставят в строго вертикальное положение (см. рисунок 6а выше) и сначала доводят (заправляют) торцовую режущую грань (двигая грань инструмента по плите вперёд-назад, с небольшим нажимом), при этом важно держать инструмент строго вертикально. Ну а после уже доводят боковые грани (см. рисунок 6б) двигая инструмент по чугунной плите вправо-влево (указано стрелкой на рисунке).

Если производить доводку инструмента в последовательности, описанной мной выше, то это позволит получить наиболее острые грани режущей кромки, при этом на инструменте не будет завалов от доводки торцовой грани. При интенсивной работе заправку (правку, доводку) шаберов как правило необходимо заново производить через пару часов интенсивной работы.

А после четырёх или пяти заправок инструмент необходимо заново заточить и довести. Хотя это конечно же примерные данные и всё зависит от качества и твёрдости материала режущей пластинки инструмента, ну и от твёрдости обрабатываемой детали.

Процесс шабрения, точность и контроль качества.

Шабрение — это окончательная отделочная обработка поверхностей деталей, с помощью соскабливания (снятия) с нужных участков очень тонкого слоя материала, с помощью шабера, подробно описанного выше. Шабрение применяется в тех случаях, когда нужно обеспечить очень точное соприкосновение поверхностей трущихся деталей и получить плотное прилегание поверхностей сопрягаемых деталей, ну и придать деталям точные формы и размеры.

Эта операция часто используется для восстановления плотного прилегания трущихся поверхностей деталей металлорежущих станков (например направляющих станины и суппорта) и восстановления точности под изношенных станков.

Припуски на шабрение должны быть небольшими, так как было сказано выше, в процессе шабрения инструментом снимается очень тонкая стружка, толщиной всего 0,002 — 0,005 мм. Ну и конечно же припуски зависят от длины и ширины обрабатываемой поверхности (или от диаметра и длины обрабатываемого отверстия).

Ниже приведены величины припусков на шабрение в миллиметрах, в зависимости от длины и ширины плоскостей и отверстий:

Ширина обрабатываемой поверхности — до 100 мм, а длина — от 100 до 500 мм ——припуск составляет 0,10 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- до 100 мм, а длина — от 500 до 1000 мм —— припуск составляет 0,15 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- до 100 мм, а длина — от 1000 до 2000 мм —— припуск составляет 0,15 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- до 100 мм, а длина — от 2000 до 4000 мм —— припуск составляет 0,15 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- до 100 мм, а длина — от 4000 до 6000 мм —— припуск составляет 0,15 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- 100 -500 мм, а длина — от 100 до 500 мм —— припуск составляет 0,15 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- 100 -500 мм, а длина — от 500 до 1000 мм —— припуск составляет 0,20 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- 100 -500 мм, а длина — от 1000 до 2000 мм —— припуск составляет 0,25 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- 100 -500 мм, а длина — от 2000 до 4000 мм —— припуск составляет 0,30 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- 100 -500 мм, а длина — от 4000 до 6000 мм —— припуск составляет 0,40 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- 500 -1000 мм, а длина — от 100 до 500 мм —— припуск составляет 0,18 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- 500 -1000 мм, а длина — от 500 до 1000 мм —— припуск составляет 0,25 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- 500 -1000 мм, а длина — от 1000 до 2000 мм —— припуск составляет 0,30 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- 500 -1000 мм, а длина — от 2000 до 4000 мм —— припуск составляет 0,45 мм.
Ширина обрабатываемой поверхности- 500 -1000 мм, а длина — от 4000 до 6000 мм —— припуск составляет 0,50 мм.

Поверхности деталей, предназначенных для шабрения заранее подготавливают на строгальных, фрезерных или шлифовальных станках, ну а поверхности малых деталей опиливают вручную сначала крупным (драчёвым), а затем мелким (личным) напильником.

Разумеется это не относится к поверхностям станков (направляющих станин и суппортов) которые изнашиваются и их необходимо восстановить с помощью шабрения (на тему восстановления направляющих станины и суппорта станков я как нибудь напишу отдельную статью — статья уже написана и находится вот тут и желающие могут кликнуть на ссылку и почитать). Хотя некоторые станки (их направляющие) восстанавливают сначала шлифованием, но конечно же всё зависит от степени выработки поверхностей и от возможностей ремонтной мастерской.

Перед шабрением поверхности ещё нужно обработать (снять) острые кромки, по всему периметру обрабатываемой поверхности детали. Далее потребуется поверочная плита, которая тщательно протирается чистой ветошью и затем на неё наносится равномерный тонкий слой краски, которая представляет из себя смесь моторного масла и порошка сажи или лазури (берлинская лазурь), которые следует измельчить настолько, что бы между пальцами вообще не ощущалось даже мелких зёрен (в качестве измельчителя можно использовать кофемолку).

Для получения ровного и равномерного слоя, подготовленную краску наносим с помощью холщовой тряпки, причём краску наносим с внутренней стороны тряпки. И выступая через поры тряпки, краска при движении по поверхности плиты тряпки, покрывает плиту тонким и равномерным слоем.

Теперь следует тщательно очистить поверхность детали чистой ветошью и наложить деталь на смазанную краской плиту. Ну и далее остаётся с лёгким нажимом на деталь, сделать два-три круговых движения по плите, после чего осторожно отделить деталь от поверочной плиты и рассмотреть поверхность детали. Окрашенные пятна на поверхности детали означают выступающие участки, которые нужно снять с помощью шабрения.

Точно так же проверяются и сопрягаемые детали станков, например салазки суппортов и направляющие станин, только вместо плиты краской намазываем специальную линейку, например ШД — 630 (ГОСТ 8026) и прикладываем её на направляющие станины, по которым движется суппорт станка (или намазываем краской одну из сопрягаемых плоскостей продольных и поперечных салазок суппорта). Как я уже говорил — эта темя для отдельной статьи и я её обязательно напишу (уже написал и ссылка на статью чуть выше), так как она довольно актуальна.

Практика шабрения.

Сам процесс шабрения заключается в постепенном снятии металла с окрашенных мест (окрашенные места означают выпуклости, а не окрашенные — впадины). Для начала приступаем к так называемой «разбивке» больших пятен, при которой сильными движениями шабера снимаем (соскабливаем) стружку с выпуклых (окрашенных) мест.

Далее поверхность детали очищаем от стружки и вновь производим проверку на краску, описанную мной выше, и после этого заново повторяем процесс шабрения, соскабливая металл с выпуклых мест. А когда пятна на поверхности будут располагаться равномерно, заканчиваем «разбивку» и приступаем к увеличению количества пятен , соскабливая вновь появляющиеся (после проверки на краску) окрашенные места.

Практика шабрения — а — установка шабера, б — шабрение на себя, в — проверка точности шабрения.

Разумеется, что каждое последующее снятие металла (стружки) будет способствовать уменьшению высоты неровностей, которые будут делиться на несколько менее высоких выпуклостей, а общее их количество будет с каждым разом увеличиваться, при этом направление рабочего хода инструмента каждый раз следует изменять, но об этом чуть позже.

В процессе шабрения шабер удерживаем правой рукой за ручку (если Вы правша), и устанавливаем его под нужным углом по отношению к обрабатываемой поверхности детали (об углах, в зависимости от твёрдости материала, я написал выше и показал на рисунке 6). Ну а левой рукой нажимаем на инструмент (см. рисунок 7а) примерно чуть ниже его середины.

Следует примерно учесть, что давление рукоой на инструмент должно быть в пределах 2-5 кг, не более. Ну а при обратном (холостом) ходе назад, на инструмент не давим вообще. Ещё новичкам следует учесть, что шабрение выполняют за несколько переходов, а инструмент следует двигать в разных направлениях так, чтобы последующий ход (штрих) происходил с перекрытием предыдущего.

Точнее, чтобы последующий штрих проходил под углом в 45 — 90 градусов к предыдущему штриху. Так и появляется так называемый «мороз» различной формы, то есть симметрично расположенные риски (полоски) или клеточки, ну или ромбики (см. рисунок 7). Они так же способствуют удерживанию смазки на сопрягаемых друг с другом трущихся деталях, что важно (так же важно как и риски от хона, удерживающие моторное масло на поверхности цилиндров двигателей). Надеюсь с этим понятно новичкам, идём дальше.

При получистовом и чистовом шабрении лучше всего применять метод на себя, при котором шабер, имеющий длину примерно 45 — 55 см (иногда и более — зависит от роста работника) обхватываем за среднюю часть обеими руками, а верхняя часть своей рукояткой упирается в плечо работника. При этом стараемся расположить инструмент под углом в 75-80° по отношению к обрабатываемой поверхности.

При таком способе рабочим ходом инструмента является движение лезвия на себя и при таком способе работать гораздо удобнее, положение инструмента оказывается более устойчивым, соответственно улучшается качество обработки и к тому же достигается более высокая производительность (примерно в 1,5 — 2 раза) по сравнению с обычным способом шабрения.

Ну и ещё немаловажный момент — при этом способе длинный шабер лучше пружинит, что обеспечивает плавное врезание лезвия и гораздо бóльшую точность обработки.

Проверка качества шабрения.

Качество проверяют сначала внешним осмотром, и пришабренная поверхность не должна иметь глубоких следов шабера и царапин. Ну а точность шабрения проверяется количеством пятен, расположенных на площади квадрата, каждая из сторон которого равна 25 мм. В качестве квадрата применяют специальные рамочки (см. рисунок 7в) со сторонами равными 25 мм, которые несложно вырезать самому.

Приложив рамочку к пришабренной поверхности, далее следует посчитать количество пятен, находящихся внутри неё (внутри квадрата со сторонами 25 мм). Причём количество пятен на всей пришабренной поверхности определяют как среднее арифметическое значение, вычисленное из нескольких проверок на разных участках всей поверхности детали.

На площади, ограниченной рамкой 25х25 мм, для очень грубого шабрения достаточно добиться всего четырёх пятен; для грубого шабрения достаточно девяти пятен; для точного шабрения достаточно 16 пятен; ну и для очень точного шабрения необходимо добиться 20 — 25 пятен.

Точное шабрение. При точном шабрении не используется проверка на краску, а используют как правило грубую или среднюю полировальную пасту ГОИ (государственный оптический институт). После одного или двух проходов шабером по поверхности детали, разводят с помощью керосина полировальную пасту и наносят её на поверочную плиту. Затем на поверхность плиты уладывают деталь притираемой поверхностью и ведут притирку шабруемой поверхности до того момента, когда паста из зелёной превратится в чёрную и такой процесс повторяют три или четыре раза.

После этого тщательно очистив поверхность детали, осматривают поверхность, на которой появились блестящие пятна (которые означают выпуклости) и остались более тёмные пятна, означающие впадины. Теперь нужно снять с помощью шабера блестящие пятна, и вновь притереть поверхность пастой и повторить шабрение, пока не будет получена поверхность требуемого качества, которая определяется опять же с помощью рамочки, размером 25х25 мм.

При вышеописанном способе (с использованием пасты) следует учесть важное обстоятельство: полировальная паста способна срабатывать не только поверхность детали, но и поверхность поверочной плиты. Поэтому обязательно необходимо, до и после работы, тщательно контролировать состояние поверхности поверочной плиты, например с помощью лекальной линейки (на просвет — о величине отклонения от прямолинейности судят по размерам световой щели).

Несмотря на выше описные хлопоты с проверкой состояния плиты, использование пасты ГОИ позволяет повысить производительность точного шабрения в полтора-два раза.

Шабрение криволинейных поверхностей (вкладышей подшипников).

Шабрение криволинейных поверхностей, например вкладышей подшипников скольжения, имеет некоторые особенности. Во первых здесь применяют трёхгранные прямые или изогнутые шаберы (о них написано выше), ну и во вторых имеются отличия в работе.

шабрение вкладышей: 1 — шабрение вкладыша полукруглым шабером, 2 — прозрачный целлулоидный шаблон сетка для проверки качества, 3 — шабрение фасонным трёхгранным шабером, 4 — шабрение кольцевым шабером.

Сначала наносят тонкий и равномерный слой краски на участок вала, который будет соприкасаться с вкладышем. Затем окрашенный вал укладывают на нижний вкладыш (вкладыши) и далее равномерно (крест на крест) и с небольшим усилием затягивают крышку подшипника. Затягиваем гайки крышки до такой степени, что бы вал можно было провернуть с некоторым усилием вправо-влево, на пару-тройку оборотов.

Можно на начальном этапе и не зажимать крышки подшипников, а просто укладывать вал в нижние вкладыши и немного прижав его, провернуть вправо влево на 2-3 оборота.

После этого откручиваем гайки и снимаем крышку подшипника и вал, и далее пришабриваем окрашенные места вкладыша (означающие выпуклости) перемещая инструмент по форме окружности вкладыша. Шабер наклоняем к поверхности вкладыша так, чтобы снимала металл средняя часть режущей кромки инструмента.

Инструменту придают небольшое вращательное движение и при этом одновременно прижимают к поверхности обрабатываемой детали. Далее повторяем проверку на краску и шабрение, пока не менее 3/4 площади поверхности вкладыша не будет равномерно покрыто пятнами краски.

Но более точно качество шабрения можно проверить если вырезать из картона шаблон, в котором имеется всё то же окошко 25х25 мм и приложить его (изогнув шаблон) к поверхности вкладыша. Если вкладыш имеет большой размер, то можно изготовить шаблон из прозрачного пластика (целлулоида — показан на рисунке чуть выше), на котором расчертить сетку, с ячейками опять же размером 25х25 мм.

Механизация шабрения. Шабрение является довольно трудоёмкой слесарно-подгоночной (доводочной) операцией. К примеру для шабрения чугунной поверхности площадью 2 квадратных метра, необходимо затратить более 100 часов труда квалифицированного работника. Поэтому механизация таких работ на производстве имеет большое значение.

Для механизированного шабрения применяют различные специальные приспособления, ускоряющие и облегчающие процесс шабрения. Это и пневматические шаберы, работающие по принципу отбойного молотка от действия сжатого воздуха, и электро-механические инструменты, работающие от электросети. У всех из них практически один и тот же принцип работы — это преобразование электроэнергии (или энергии давления воздуха) в возвратно поступательное движение режущей пластинки шабера.

Но всё же механическое шабрение подходит больше для больших площадей и объёмов работы на производстве. Поэтому подробно я не буду описывать его. Ну а ручной способ считается более точным и аккуратным, ну и подходит он лучше всего для гаражных мастеров и их мастерских.

Брак при шабрении и меры его предупреждения.

Вид брака: полное перекрытие краской пришабриваемойповерхности металла. Причина брака: нанесение на поверочную плиту (или линейку) слишкомтолстого слоя краски. Мера предупреждения: осторожно наносим краску (берлинскую лазурь) тонким слоем.
Вид брака: окрашивание края или середины пришабриваемой поверхности. Причина брака: неправильная предварительная обработка поверхности металла. Мера предупреждения: проверять правильность предварительной обработки поверхности.
Вид брака: наличие блестящих полос на пришабриваемой поверхности металла. Причина брака: шабрение только в одном направлении. Мера предупреждения: производим шабрение в разных направлениях, что бы штрихи располагались под углами 45 — 60º.
Вид брака: неравномерное расположение пятен на пришабриваемой поверхности. Причина брака: слишком сильный нажим на шабер, или шабрение слишком длинными штрихами. Мера предупреждения: при шабрении соблюдаем осторожность и не делаем сильный нажим на инструмент, а так же не делаем слишком длинные рабочие ходы инструмента. При черновом шабрении ход инструмента должен быть не более 10 — 15 мм, а при чистовом шабрении ход должен быть не более 5 — 10 мм.
Вид брака: образование рисок на пришабриваемой поверхности металла. Причина брака: не качественная заправка (доводка) инструмента, или наличие заусенцев на его кромках, ну или попадание твёрдых примесей в краску. Мера предупреждения: проверяем качество заправки и состояние режущей кромки лезвия шабера. Далее проверяем его работу на ненужной детали. Проверяем качество и состав краски, кстати, если её наносить через тампон из мелко-пористой ткани, то вероятность попадания твёрдых частиц сводится к нулю.
Вид брака: глубокие впадины на пришабриваемой поверхности. Причина брака: слишком сильный нажим на шабер. Мера предупреждения: заранее подготавливаем деталь к шабрению с помощью предварительного опиливания и чернового шабрения с малыми просветами. При шабрении не сильно давим на инструмент и снимаем стружку небольшой толщины.
Вид брака: наличие заусенцев и шероховатостей на пришабриваемой поверхности. Причина брака: неправильная заточка и доводка шабера, а так же его неправильное движение при шабрении. Мера предупреждения: правильно затачиваем и доводим инструмент, чтобы исключить работу тупым лезвием, а так же читаем выше о правильном пользовании и правильных движениях инструмента.
Вид брака: неточность пришабренной поверхности. Причина брака: применение неточного поверочного инструмента, или неправильное пользование им, или неправильное перемещение шабруемой детали по поверочному инструменту (или наоборот инструмента по детали) при проверке на краску. Мера предупреждения: своевременно проверяем точность (или прямолинейность) поверочного инструмента, а так же содержим в чистоте рабочие поверхности поверочного инструмента и поверхности деталей. Ну и не нажимаем сильно на поверочный инструмент при проверке на краску (правильно пользуемся инструментом).

Вот вроде бы и всё, если ещё что то вспомню, то обязательно допишу. Надеюсь, что описанный здесь инструмент — шабер, да и сам процесс шабрения, я описал достаточно подробно и этот материал будет полезен начинающим мастерам, успехов всем.

Если эта статья вам полезна, то пожалуйста поделитесь ей в соц. сетях, нажав кнопки ниже. Спасибо.

РќСЂР°РІРёС‚СЃСЏ

КОНТРОЛЬ ВНЕШНЕГО ВИДА И МАРКИРОВКИ ИНСТРУМЕНТОВ

2.1. Дефекты внешнего вида инструментов разделяются на критические и малозначительные по ГОСТ 15467-79.

Классификация дефектов указана в табл.2.

Критические дефекты не допускаются.

2.2. Внешний вид инструментов должен проверяться по одноступенчатому плану контроля в соответствии с табл.6.

2.3. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектов выборки меньше или равно приемочному числу, указанному в табл.6, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число в выборке будет равно или более браковочного числа, указанного в табл.6.

2.4. Контроль внешнего вида и маркировки инструмента для экспорта должен быть сплошным.

Разд.2. (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

Класс дефектов внешнего вида инструментов по ГОСТ 15467-79

Сборный инструмент: отсутствие элементов или деталей сборного инструмента, влияющих на выполнение его основных функций.

Дефекты инструментов, нарушающие работоспособность и прочность, влияющие на безопасность в работе:

у горячештампованных и литых инструментов наличие трещин, расслоений, плен, волосовин, закатов, заковов, раковин, песочин, свищей, пузырей, пригара, литников, прибылей, следов коррозии, заусенцев (ключи, кусачки, плоскогубцы, пассатижи, тиски, молотки, зубила, бородки, кернеры, отвертки);

у сварных инструментов наличие свищей в местах сварки и видимого разрыва слоя припоя более 50% общей длины по контуру пайки (ключи трубные и торцовые, клейма, циркули);

у синтетических деталей инструментов наличие трещин, расслоений, раковин, пузырей, выбоин, отколов;

у деревянных деталей инструментов наличие трещин, выбоин, бугров, отколов, отщипов, гнили, червоточин, прорости.

У инструмента, предназначенного для работы под электронапряжением: отсутствие электроизоляции.

Рукоятки инструмента: наличие острых кромок, заусенцев, облоя и грата

Клеймы, бородки, кернеры, обжимки, зубила, крейцмейсели: наличие выкрошенных мест и завалов на режущих, рабочих и ударных частях.

Кусачки, ножницы, комбинированные плоскогубцы:

наличие завалов, забоин, сколов и прижогов на режущих и рабочих кромках.

Наличие на зубцах губцевого инструмента завалов, вмятин и заусенцев

Головки молотков: наличие выкрошенных мест на бойке и носке.

Рукоятка молотка (со стороны головки): наличие более одного здорового сросшегося сучка диаметром более 5 мм на расстоянии 2/3 длины.

Наличие трещин, гнили, прорости, червоточин, наплывов, раковин, пузырей, вмятин и облоя

Тиски, клуппы, воротки, ключи трубные: наличие сорванных ниток на резьбе

Нечеткая маркировка

Наличие на нерабочих поверхностях, не подвергаемых механической обработке, забоин, черновин, вмятин от окалины, завалов, следов коррозии, площадью не более 10%, следов штамповки по линии разъема

Рукоятки инструментов: наличие притупленных остатков облоя и грата не выше 0,3 мм

Рукоятка молотка (со стороны головки): наличие одного здорового сросшегося сучка диаметром не более 5 мм на расстоянии 2/3 длины

Дата введения	01.01.1987
Добавлен в базу	01.09.2013
Актуализация	01.01.2019

27.01.1986	Утвержден	Государственный комитет СССР по стандартам	202
Издан	Издательство стандартов	1994 г.
Издан	Издательство стандартов	1986 г.

ГОСТ 26810-86Инструмент слесарно-монтажный. Правила приемки