Щепорез для арболита своими руками: чертеж, сборка

Щепорез для арболита – полезное приспособление для тех, кто хочет сделать качественную смесь для заливки монолитного арболита или создания блоков своими руками. Арболит – современный и популярный материал, который создан на основе цементного вяжущего, древесной щепы и специальных химических веществ. Арболит обладает прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции, большими размерами и малым весом, повсеместно используется в разных сферах строительства.

Для создания арболита в домашних условиях понадобится древесная щепа, сделать которую можно самостоятельно с помощью специального оборудования. Таким образом удастся добиться тщательного измельчения щепы, одинакового размера сырья, что существенно повысит прочность блоков и качественные характеристики материала. Сделать щепорез можно своими руками по готовым чертежам, собрав вместе несколько основных узлов.

Такое устройство будет полезно даже тем, кто планирует использовать его лишь раз при строительстве определенного объекта из арболита. Самостоятельное измельчение щепы и приготовление раствора для арболита позволит существенно сэкономить. Потом оборудование можно использовать в виде садового измельчителя, успешно перерабатывающего отходы после осенней уборки огорода, обрезки деревьев и кустарников.

Для понижения расходов на прибор стоит серьезно отнестись к выбору узлов, деталей, частей. Многое можно найти в пунктах приема лома, достать из старой техники, на предприятиях, где недавно была выполнена модернизация оборудования (и старые узлы остались ненужными).

Как и где можно найти детали для создания щепореза:

Каркас
роторно-молотковой машины делают из швеллера или стального уголка (металл может быть не новым, но без ржавчины).
Корпус станка (защитный кожух), приемный кожух
– из листа металла толщиной 0.8-2.5 миллиметров (можно срезать со старого авто, разных настилов, ограждений).
Электромотор
– снять с любого электрического оборудования, старых станков (если нужно, заменяют подшипники).
Шкивы
, оборудование для запуска/работы мотора.
Ротор
– используют листовую сталь либо подходящий по диаметру маховик от двигателя авто (тут придется в него вставить и приварить вал молоткового измельчителя).
Ножи
– делают из рессоры авто, придавая форму и закаляя.

Если в хозяйстве есть ненужный мотоблок, можно его использовать, чтобы придать щепорезу мобильность. При наличии вала отбора мощности на моторе, можно подключать щепорез, не разбирая мотоблок. Мотор от бензопилы использовать не рекомендуют, так как его можно к валу измельчителя подключать только через цепную передачу, что требует поиска подходящей цепи, звездочки на вал.

Не подходят для оборудования и электромоторы от циркулярки, электрорубанка, болгарки (они больше подойдут для маленького веткоруба, который от щепореза отличается масштабами и производительностью).

Щепорез для изготовления арболита: принцип работы

Прежде, чем начать делать щепорез для арболита своими руками, следует тщательно изучить чертежи, рассмотреть конструкцию, отыскать все необходимые детали и только после этого собирать их воедино. Главные узлы станка – рубильный диск с ножами, а также ротор с лопастями, молотками. Диск закрепляют на рабочем валу, который в движение приводится шкивом, соединенным с двигателем ремнем. Вал движется на двух подшипниках роликового типа, двигатель смонтирован на раме.

Сырье подают вручную – подлежащее переработке закидывают в приемный бункер, а потом отходы затягиваются под молотки/ножи. На последнем этапе переработки щепа лопастями отправляется на сито, выходит из щепореза через специальное отверстие для выгрузки. На входе приемный бункер сделан в формате воронки, чтобы подавать сырье было просто и безопасно.

Каким характеристикам должен соответствовать щепорез:

Мощность мотора – около 7.5 кВт.
Частота вращения мотора на рабочем валу – максиму 3000 оборотов в минуту.
Оптимальная частота вращения вала, где смонтирован диск с ножами – 1500 оборотов в минуту.

Если увеличивать частоту вращения вала, есть вероятность, что древесное сырье начнет превращаться в труху (вместо того, чтобы получалась щепа нужного размера), но производительность оборудования повышается.

Основные узлы щепореза, чертеж

Самодельную дробилку роторно-молоткового типа можно сделать самостоятельно по чертежам. Размеры деталей не всегда точно должны соответствовать указанным, так как материал может быть разным. Дробилка питание имеет 220-380 В, включает несколько основных частей.

Узлы щепореза для арболита:

Корпус из металла с откидным/съемным кожухом.
Биты с молотками, что абсолютно свободно вращаются и отвечают за создание щепы. Секторально должны быть разделены отбойниками.
Ножи, закрепленные на диске.
Калибрующее сито с отверстиями величиной 15-20 миллиметров.
Бункер, куда подается древесное сырье.

В сети можно найти много рабочих чертежей, где есть отличия по определенным узлам, размерам, но сам принцип работы устройства един. На оборудование подается напряжение 220 В, двигатель передает вращение за счет клиноременной передачи барабану с ножами через вал и шкив. В подающий бункер отправляют древесное сырье, которое превращается в щепу длиной до 25 и шириной до 5 миллиметров (оптимальный размер для арболита).

Цена оборудования: от чего зависит?

Стоимость оборудования для производства арболитовых блоков зависит от завода – изготовителя, региона продажи, а также от материалов, которые используются в машинах. Несколько примеров цен по России на оборудование:

смеситель – 159000 рублей;
вибропресс – от 46000 до 59000 рублей;
сушильное оборудование – 750000 рублей;
формы – от 1800 до 2400 рублей;
щепорезы – 99900 рублей.

Стоимость оборудования также зависит от модификации. Например, вибропресс с 1 матрицей будет дешевле, чем оборудование с 2-3 матрицами. Форма для арболита с 2 ячейками обойдется дешевле, чем на 3-4 ячейки.

Изготавливаем щепорез для арболита своими руками

Для изготовления щепореза из арболита нужно приготовить все необходимые детали, после чего можно начать сборку агрегата. Некоторые детали стоит поискать, другие вполне возможно сделать самостоятельно.

Диск с ножами

Диаметр диска должен быть до 30-35 сантиметров, толщина – 2 сантиметра. Для исключения вероятности заклинивания твердых/больших кусков сырья диск должен работать по принципу маховика, поэтому его делают тяжелым.

Можно взять металлическую заготовку или вырезать ее из куска листовой стали, потом в детали пропиливают одно центральное отверстие (чтобы посадить вал, с учетом шпоночного крепления), также делают несколько монтажных отверстий, 3 паза, посредством которых отрезанные куски дерева будут отправляться под вращающие молотки.

Чтобы сделать ножи, берут автомобильные рессоры, проделывают 2 отверстия в каждом из ножей с последующим их зенкованием (нужно максимально утопить головки винтов), крепят их к диску с помощью болтов со специальной потайной головкой для шестигранника, за счет которых удается создать надежное и плотное соединение. Кроме того, болты в таком случае не смогут поворачиваться при обжатии гаек с другой стороны.

Молотки

Эта деталь представляет собой плоскую пластину толщиной до 5 миллиметров, находящуюся в роторе. Молотки отвечают за дополнительное измельчение сырья, их лучше купить готовыми. Между самими молотками непосредственно в дробилке расстояние должно равняться 24 миллиметрам.

Сито для щепореза

Чтобы сделать сито, внутри которого расположится растирочная камера, берут металлический цилиндр диаметром 30-35 сантиметров, сделанный из листа металла длиной 94.2-100 сантиметров.

В самом цилиндре делают ячейки сечением 8-12 миллиметров, лучше с использованием керна или пробойника (не сверлить), чтобы края ячеек были рваными или острыми.

Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама

Для создания защитного кожуха, приемочной воронки бункера приема может использоваться листовое железо толщиной 8-12 миллиметров. Листы режут в размер, сваривают по чертежу. Детали режут по заранее известным размерам и «выкройкам» (их можно подготовить заранее, используя плотный картон). Ребра жесткости делают из труб, швеллеров либо уголков.

Сам режущий узел даже минимально цепляться за стенки корпуса агрегата на должен, желательно его свободное размещение в корпусе, поэтому оптимальный диаметр маховика делают по величине меньше размера корпуса примерно на 3-5 сантиметров.

Основные детали дробильного узла: это цапфы вала, на которые насаживают опорные подшипники, молотки и режущий диск. Для формирования рабочего вала достаточно вырезать отверстия, входные/выходные раструбы, предназначенные для подачи сырья, выхода щепки.

Бункер для приема сырья приваривают под углом к корпусу. Электрический или механический приводы монтируют на завершающем этапе: крепят на раму электродвигатель, потом шкивы нужного размера, соединяют ременной передачей все узлы. Обычно для этой цели берут обыкновенные автомобильные ремни соответствующего диаметра.

Двигатель

Именно от типа двигателя будут зависеть объемы затрат в эксплуатации, производительность щепореза. Электродвигатель считается наиболее экологичным вариантом, он легче ДВС, издает меньше шума, но и мощность демонстрирует более низкую. Стоит помнить, что щепорез на электротяге будет зависеть от скачков уровня напряжения в сети.

Устройство на более мощном бензиновом двигателе будет работать дольше, производительнее, не требует наличия сети и розетки. Но ДВС издает много шума, существенно загрязняет воздух, предполагает постоянный уход и регулярную заправку.

При условии, что собранный щепорез для арболита спроектирован точно и нет разбега в соосности, можно использовать вместо ременного соединения соосную схему, монтируя подключение вала через муфту.

Самостоятельное создание

Для наладки линии производства арболитовых блоков необязательно приобретать дорогостоящее оборудование, но в некоторых случая его не заменить. Сделать альтернативу своими руками можно в случае с щепорезом, смесителем и уплотнителем.

Как самому сделать щепорез?

Для изготовления щепореза своими руками понадобится металлический лист толщиной до 20 мм. Из него вырезают круг диаметром 300-350 мм. Внутри делают отверстие и вставляют шпонку. На внешнем периметре круга делают симметричные прорези. Для ножей использую рессоры из автомобиля, их разрезают на полосы металла, а затем затачивают и прикручивают к основанию.

Также необходимо сделать молоточный механизм. Для этого применяют полосы металла с толщиной 5 мм. Их располагают на роторе. Также подготавливают сито: его делают из металлической емкости круглой формы, где отрезают кольцо, а затем проделывают отверстия дрелью. Чтобы удобно выталкивать стружку из станка необходимо с обратной стороны диска сделать поперечины. Во время вращения диска они также будут вращаться, тем самым проталкивая стружку наружу.

Смеситель

Бетономешалку для арболита можно соорудить своими руками, тем самым не придется тратить деньги на оборудование с завода. Для этого понадобится бочка на 200 литров, колеса, уголки, швеллеры и трубы. Также необходима арматура, редуктор, электропровод – лучше сделать электрическую бетономешалку, чем механическую.

Если взять стиральную машинку старого образца, можно использовать электродвигатель от нее. Также нужны подшипники и большое количество крепежа: саморезы, болты и гайки.

Обратите внимание! Нужно подготовить инструменты: ножовку, сварочный аппарат, болгарку, дрель, плоскогубцы и набор ключей.

Сначала изготавливается сварная рама, затем собирают емкости для замеса раствора. Далее устанавливают электрический привод и редуктор, подводят к ним проводку. На конечном этапе необходимо проверить все оборудование на его исправность и безопасность.

Уплотнитель

Конструкция уплотнителя состоит из нескольких элементов:

столешница;
устройство для вибрирования;
стол;
устройство для уплотнения.

Сначала изготавливают стол: он представляет собой ножки, которые приварены к раме. Раму делают прямоугольной, ее размеры 50х70 см. Длину ножек делают удобной под свои предпочтения. Столешница должна иметь поперечные распорки, так как будет поддаваться серьезной нагрузке. Она должна совпадать с форматом рамы.

Для уплотнителя требуется мощный двигатель, рекомендуется брать изделие типа ВИ99/E – в нем можно регулировать частоту колебаний.

Собираем узлы щепореза

Сборка щепореза для арболита осуществляется в определенной последовательности, которую нужно соблюдать для обеспечения адекватной работы оборудования.

Как и в каком порядке собирать основные узлы щепореза:

Сначала приступают к рубильному блоку: насаживают на вал подшипники, далее диск и ножи, молотки.
Теперь нужно подготовить корпус к монтажу: сделать отверстия для вала/бункера приема сырья, выгрузки щепы.
Далее сверлят отверстия для болтов сборки, приваривают воронку бункера приемки под углом к корпусу.
Сборка привода осуществляется так: двигатель крепят на раме, монтируют шкивы, надевают ремень.
Теперь нужно закрепить на раме рубильный блок, закрыть защитным корпусом для исключения риска несчастных случаев.
Можно сделать холостой пробный запуск.

Способы формования арболитовых блоков

О составе и о пропорциях смеси для производства арболитовых блоков мы уже писали в первой части настоящей статьи. Сегодня мы расскажем о том, как правильно формовать и утрамбовывать арболитовую смесь, а также о правилах складирования готовых блоков.

В настоящее время существует несколько способов формования арболитовой смеси:

Ручное трамбование на полу производственного помещения.
Ручное трамбование с использованием вибростанка.
Механизированное трамбование методом вибропрессования.
Формование на вибростанке с пригрузом.

Какой из них более предпочтителен – зависит от запланированного объема производства.

Рассмотрим перечисленные методы подробнее.

Ручное трамбование на полу

Представленный метод считается наиболее экономичным. Как правило, его применяют, когда необходимо изготовить материал для строительства собственного дома, но иногда этот способ используется при открытии нового производства.

a991ruПользователь FORUMHOUSE

Если денег немного, я бы начал с ручного трамбования (без станка совсем), то есть: ручная трамбовка плюс виброплощадка или просто ручная трамбовка. При объеме 100-120 м³ в месяц – это отличный вариант.

Представленный способ предполагает наличие следующего оборудования:

смеситель принудительного типа или емкость для ручного замешивания смеси (некоторые используют обычные бетономешалки, но их применение на практике не всегда эффективно);
стальные формы для блоков;
ручная трамбовка (стальная);
ровное основание, на которое будут устанавливаться формы (основание накрывается полиэтиленовой пленкой);
поддоны для складирования готовых изделий.

Сразу после замешивания арболитовая смесь раскладывается по формам. Формование производится в 2-3 этапа: смесь укладывается в формы послойно, причем каждый слой необходимо последовательно утрамбовывать. Перед трамбованием смесь следует проштыковать, используя узкие вилы.

Какой бы способ формования вы ни выбрали, особое внимание необходимо обратить на конструкцию самих форм. Так, размер формы по длине и ширине соответствует размеру блоков. Высота же формы всегда больше заданного размера. Это делается для того, чтобы в форму смог поместиться необходимый объем неутрамбованной смеси. Коэффициент уплотнения варьируется в следующих пределах: от 1,2 до 1,6. При этом он будет соответствовать средней плотности конструкционного арболита (700 кг/м³). Иными словами, если высота блока у вас равна 37 см, то минимальная высота формы должна быть 44,5 см. Форма наполняется до верхнего края, а затем смесь утрамбовывается до высоты блока (чем выше форма, тем выше будет плотность готовых блоков и, соответственно, выше их прочность).

Блоки можно сразу делать универсальными, чтобы по своим размерам они могли одновременно подходить и для строительства стен (толщиной 37 см), и для строительства перегородок (толщиной 16 см).

ecodrevПользователь FORUMHOUSE

Размер –50х37х16. Благодаря всем форумчанам именно этот размер и делаем. Этот блок будет универсальный – стеновой и перегородочный.

Толщина арболитовой стены, защищенной от попадания влаги (изолированной), должна составлять 30 см. Если нет защиты – 37 см.

Формы для арболита следует делать либо стальными (из нержавейки), либо деревянными (с обшивкой из нержавеющей стали). Корпус формы должен состоять из двух частей, при этом дно у такой конструкции будет отсутствовать.

Соединяются обе половины с помощью металлических шпилей.

Вместо дна используется фанерная дощечка или ровное основание бетонного пола. Поверхность основания следует накрыть полиэтиленовой пленкой. Это делается для того, чтобы защитить основание от налипания смеси. При этом для защиты боковых и нижних поверхностей формы от налипания арболита можно применять линолеум или специальные растворы. А вот какой вариант защиты использует один из пользователей нашего портала.

ChombaПользователь FORUMHOUSE

Долго мудрили с различной «химией», предназначенной для смазывания металлических форм. В итоге взяли у пищевиков отработанное растительное масло (у нас цена – 650 руб. за 50 литров), попробовали. Уже второй год пользуемся только им. Работает прекрасно.

Стенки арболитовых форм желательно оснастить специальными фиксаторами (защелками).

Срабатывая во время утрамбовывания смеси, они фиксируют трамбовочную крышку в положении, соответствующем высоте блока.

Крышка забивается с помощью стальной трамбовки, которая использовалась для последовательного трамбования нескольких слоев арболитовой смеси.

При ручном способе формования используется несколько форм. Каждая из них рассчитана на 1 или 2 блока. Этот способ позволяет осуществлять распалубку готовых изделий как мгновенно (сразу после формовки), так и спустя определенное время (10-12 часов после формования). Второй вариант позволяет получить более прочные изделия.

Переносить блоки на поддоны желательно, спустя 2-3 дня после распалубки. Складывать блоки друг на друга можно только через 3-4 дня после их изготовления, а складировать изделия в три ряда (по высоте) можно только через 6-7 дней после распалубки.

Несмотря на разницу в плотности блоков, полученных методом ручного трамбования, при соблюдении технологии их прочность всегда будет соответствовать строительным стандартам.

Ручное трамбование на вибростоле

Этот способ формования предполагает использование всех тех приспособлений, которые перечислены в предыдущей главе. Единственное, что придется приобрести дополнительно – это сам вибростол.

В процессе формования блоков арболитовые формы (вместе с основанием, накрытым полиэтиленом) устанавливаются на поверхность вибростола. Затем форма наполняется смесью, которая сразу же проштыковывается тонкими вилами. На следующем этапе в работу задействуется вибростанок. Устройство включается на короткий промежуток времени: 10-30 сек. Точное время работы станка устанавливается опытным путем.

После выключения станка смесь утрамбовывается с помощью ручной трамбовки и фиксирующейся крышки. Сформированные блоки вместе с основанием можно снимать с поверхности вибростола.

Время вибрации арболитовой смеси – это один из решающих факторов, определяющих качество готовых блоков. Длительная вибрация приводит к ухудшению качества изделий.

Производить распалубку можно сразу, а можно спустя 10-12 часов после формования.

Преимущества формования на вибростоле состоят в возможности получения блоков с более однородной внутренней структурой. При этом плотность блоков, изготовленных в процессе нескольких замесов, будет отличаться незначительно (чего нельзя сказать о качестве изделий, полученных методом обычного ручного трамбования).

Формование на вибропрессовальном станке

Формование блоков с помощью вибростанка требует наличия основного и вспомогательного оборудования:

емкость для разбавления хим. добавок;
мерные емкости для засыпки цемента и наполнителя;
вибростанок со стальными формами;
тележки для транспортирования арболитовой смеси (при необходимости);
деревянные или стальные поддоны для формования (могут быть рассчитаны сразу на несколько блоков);
стеллажи и поддоны для складирования блоков.

Представленный способ формования требует покупки специального вибростанка, обладающего довольно сложной конструкцией (изготовить такой станок самостоятельно – очень сложно, а оборудование, имеющееся в продаже, нередко требует доработки).

a991ru

На рынке продается огромное количество разных вибростанков, но, к сожалению, без внесения изменений практически ни один из них не пригоден для производства арболита.

Изменения должны затронуть конструкцию виброплощадки и прессовального механизма. Так, вместо виброплощадки необходимо установить виброударную установку (чтобы цемент при вибрации не стекал с поверхности щепы).

VIKTOR 220Пользователь FORUMHOUSE

На вибростоле блоки изготавливать нежелательно, так как цементное молочко стремится вниз. Для арболита необходимо ударное встряхивание.

Если при ручном формовании на вибростоле подобная проблема решается предварительным штыкованием, то конструкция вибростанка не предусматривает осуществления этой операции. К тому же, если прессовальный механизм приводится в действие гидравлическими (или пневматическими) цилиндрами, под воздействием сильной вибрации он очень быстро выходит из строя. Все эти проблемы производителю арболита приходится решать самостоятельно.

Некоторые производители используют вариант с винтовым прессом.

Ecodrev

На винтовом прессе я уже изготовил более 10000 м3 (за 3 года). Проблем незамечено. Меняем только цепь 2 раза в год, двигатель – 1 раз в 1,5 года, и своевременно производим замену бронзовых шайб (1 раз в год). Думаю, при правильном изготовлении пресса – вариант рабочий.

Конструкцию вибропресса каждый производитель выбирает для себя самостоятельно.

Последовательность формования:

Формы заполняются арболитовой смесью.
Смесь подвергается воздействию виброударной установки (в течение 10-15 с).
Производится прессование смеси (прессование осуществляется либо во время работы виброударного механизма, либо после его выключения).
Поддон с готовыми блоками переносится на стеллаж.

Складывать блоки один на другой, так же, как и в двух предыдущих случаях, можно не ранее, чем через 3-4 дня после изготовления. Складировать изделия в несколько рядов (по высоте) можно только спустя неделю.

Сушка блоков, в большинстве случаев, происходит при естественной (положительной) температуре. Дополнительная термообработка изделиям, как правило, не требуется.

Преимущества изготовления блоков на вибропрессе состоят в максимальной механизации труда и в возможности изготавливать блоки с однородной структурой.

Вибрирование с пригрузом

Теперь перейдем к описанию наиболее распространенного способа формования блоков, который позволяет механизировать технологический процесс и одновременно оптимизировать затраты, связанные с открытием производства.

Вибростанок с пригрузом в настоящий момент можно приобрести на рынке, а имея в наличии соответствующие чертежи, его вполне можно изготовить своими руками (или заказать изготовление на профильном производственном предприятии).

Компактные арболитовые станки с пригрузом чаще всего рассчитаны на одновременное формование только одного блока, поэтому пригруз легко опускается в форму руками.

Список оборудования для производства арболита указанным способом представлен в предыдущей главе. Только вибропрессовальный станок, в данном случае, меняется на вибростанок с пригрузом. Если организовать своевременное включение и выключение виброустановки, то представленный способ формования позволит получить прочные и надежные блоки, при этом мгновенная распалубка ничуть не ухудшает качество готовых изделий.

Последовательность формования:

После заполнения формы в работу включается виброустановка (если заполнение формы производится механизированным способом, то вибрацию можно включать в процессе засыпания смеси). Продолжительность вибрации составляет несколько секунд и определяется опытным путем.
На следующем этапе крышка пригруза опускается в форму. Дальнейшая вибрация включается либо одновременно с прессованием, либо после того как пригруз опустится в форму (все зависит от конструктивных особенностей станка).
После того как пригруз опустится в форму, вибрация включается (или продолжается) в обязательном порядке.

AnuganПользователь FORUMHOUSE

Для всех простым языком: нужно включать вибрацию по мере засыпания смеси в форму, но, чтобы не перегружать механизмы и не расслаивать смесь, сила вибрации должна регулироваться (частотником, например). Низкая частота – в процессе засыпки, высокая частота – в момент приложения к смеси верхней плиты-пригруза. Я делаю именно так.

Неплохо зарекомендовал себя метод циклического пригруза: в процессе формования блока пригруз несколько раз поднимается и опускается в форму.

a991ru

Обычно достаточно 3-х циклов подъема и опускания пригруза. При таком раскладе после мгновенной распаковки в блоке практически отсутствует внутреннее давление и редиформация.

Суммарное время вибрирования смеси, как и для предыдущих способов формования, должно составлять 10-15 с. После прессования производится распалубка блоков. Складывать блоки один на другой можно не ранее, чем через 3-4 дня после распаковки.

Теперь поговорим о весе пригруза. Чтобы создать для арболитового блока коэффициент уплотнения (Куп) – 1,27, к его поверхности необходимо приложить усилие 0,01 МПа (или 0,1 кг/см²). Для того чтобы Куп равнялся – 1,34, прилагаемое усилие должно составить 0,02 Мпа (или 0,2 кг/см²). Эти показатели достигаются при одновременном вибрировании и прессовании смеси. Прикладывая такие усилия к поверхности блока, можно получить изделия, обладающие конструкционной прочностью. А зная габариты блока, можно быстро вычислить требуемый вес пригруза.

Например, блок 50х37х16 имеет площадь поверхности, равную 1850 см². Для того, чтобы коэффициент уплотнения такого блока составил – 1,34, вес пригруза должен быть равен 1850 х 0,2 = 370 кг. Если ориентироваться на Куп – 1,27, то нужен вес – 185 кг.

AnuganПользователь FORUMHOUSE

Я интуитивно выбрал наиболее эффективный способ производства для формы из 6-ти блоков: вибрование с пригрузом под давлением – 0,1 кг*с/см2. Используется разная частота вибрации и направленная вибрация.

Эффективность формования с пригрузом многократно подтверждена на практике и весьма популярна среди современных производителей арболита. Как мы уже говорили, простейший станок, рассчитанный на формование одного блока, можно изготовить самостоятельно. Схематично устройство выглядит следующим образом:

Основные его элементы перечислены в таблице.

Процесс его изготовления требует точности, определенных знаний и навыков. Если у вас есть желание попробовать свои силы в этом деле, в сети можно найти подробные чертежи, в соответствии с которыми изготавливается станок.

Предлагаем вашему вниманию фото самодельного станка.

Конструкция смесителя

Теперь немного расскажем о смесителях принудительного типа, которыми пользуются участники нашего портала при замешивании арболитовой смеси. Смеситель принудительного типа, в отличие от привычной бетономешалки, оптимально подходит для замешивания арболита.

Объясняется это тем, что легкая щепа плохо перемешивается в мешалке для тяжелых бетонных смесей.

Костян мкр1Пользователь FORUMHOUSE

Применение именно таких мешалок объясняется тем, что замешиваемое сырьё имеет лёгкий вес, поэтому использование гравитационных растворомешалок для создания смеси не совсем целесообразно.

Принудительный смеситель состоит из рамы, двигателя, редуктора, рабочей емкости и рабочего вала с лопастями. Смеситель, как и станок, можно приобрести на рынке, а можно изготовить самостоятельно.

Вот, к примеру, какую конструкцию предлагает пользователь нашего портала.

Шерлок ХОЛМСПользователь FORUMHOUSE

Три лопасти гонят смесь влево, потом три лопасти гонят смесь вправо. На вал будут прикручены стальные лопасти из листа – 12 мм с накладками из резины с кордом (из шин от грузовика). Мощность двигателя – 5,5 кВт.

Расчетные обороты рабочего вала смесителя в данном случае примерно соответствуют 40 об/мин.

Как мы уже говорили, на начальных этапах производства потребуется минимум оборудования и материалов. О покупке и изготовлении производственного оборудования можно задумываться, если существует необходимость в увеличении объемов производства.

Какое именно оборудование необходимо для изготовления арболитовых блоков? Какая у него должна быть производительность? Как правильно использовать рабочее пространство помещения? На перечисленные вопросы каждый ответит по-своему. Четкое понимание картины приходит после того, как будет отработана технология, гарантирующая получение качественных и прочных блоков.

Проверка прочности блоков

Испытания арболитовых блоков на прочность следует производить только после того, как изделия полностью высохнут, то есть, достигнут своего постоянного веса (для этого нужно примерно 20 дней). Наиболее точно определить плотность арболита можно лишь в лабораторных условиях. В соответствии с СН 549-82 испытаниям подвергаются образцы, обладающие размерами 150х150х150 мм.

Чтобы высушить арболит до постоянной массы, его следует хранить в помещении с устойчивым режимом влажности воздуха. Можно также сушить на улице (под навесом).

Показатели прочности определяются по двум основным параметрам: сопротивление по осевому сжатию (призменная прочность) – Rbk, и сопротивление по осевому растяжению – Rbtk. Минимальная прочность конструкционного арболита при этом составляет – 21 кгс/см².

EcoblocksuПользователь FORUMHOUSE

Для строительства одноэтажного дома с мансардой или двухэтажного дома необходимо использовать конструкционный арболит с минимальной маркой прочности – М25, которая соответствует классу прочности – В1,5 (минимальная прочность на сжатие примерно равна 21 кгс/см2).

Часто обращаться в лабораторию для проверки прочности – накладно. Да и времени на это уйдет немало. Вот какой способ проверки прочности придумал один из пользователей нашего портала: он подсоединил манометр к обычному гидравлическому домкрату и установил устройство в самодельную испытательную установку.

tyjdnfhmjПользователь FORUMHOUSE

Верхняя площадка – 150 мм. Диаметр поршня домкрата – 35 мм. Манометр подошёл от кислородного редуктора высокого давления – удобно. Показания снимаешь без нуля. Например, 150 равно15 кг/см².

Прочность блока фиксируется в момент начала его разрушения (при появлении первых трещин). При плавном возрастании нагрузки такой способ позволяет точно определить характеристики изделия.

Чтобы эксперименты по изготовлению арболитовых блоков происходили с максимальной эффективностью, рекомендуем посетить раздел, посвященный обсуждению технологических особенностей производственного процесса. Тема, посвященная производственному оборудованию, поможет найти ответы на вопросы, касающиеся механизированных устройств для изготовления арболита. А видеосюжет, посвященный возведению стен из арболитовых блоков, научит правильно обращаться с представленным материалом.

Проверка работы

После завершения сборки нужно отрегулировать натяжение ремней, аккуратно проверить работу агрегата на холостом ходу. Важно, чтобы не наблюдалось вибрации, посторонних шумов, даже минимальных постукиваний – это говорит о том, что щепорез собран верно, его можно использовать для создания щепы.

Мастера рекомендуют в течение первой недели использовать щепорез на минимальной нагрузке и с определенными перерывами, избегая длительной работы. Так удастся исключить вероятность заклинивания подшипников, что нередко бывает из-за перегрева.