Заточка фрез по металлу и дереву: как правильно заточить концевой, торцевой и конический инструмент

17.03.2020

1. Виды режущих элементов
2. Материал фрез
3. Геометрия зубьев резца
4. Область применения
5. Технические характеристики станка для заточки
6. Особенности конструкции
7. Достоинства и недостатки применения прибора при заточке спиральных, дисковых и прочих фрез по дереву, металлу
8. Процесс на станке: как правильно точить фрезы по дереву и металлу
9. Процесс ручного затачивания по типу резца
10. Заточка цилиндрических фрез
11. Контроль качества работ

При производственном процессе во время работы с металлическими или деревянными заготовками, важной частью являются станки. Они оснащены режущими элементами. Разновидностей инструментов множество – несколько тысяч наименований, различных по предназначению, форме, типоразмеру. И приобретение каждый раз новой оснастки в тот момент, когда затупилась кромка, – это экономически невыгодно. А работать с тупым резцом – значит либо его вовсе сломать, либо повредить само оборудование, испортить образец. Поэтому необходима регулярная заточка фрез по металлу или дереву, а как заточить инструмент разного типа (концевой, торцевой, конический, дисковый и пр.) и под каким углом – расскажем в этой статье.

Виды режущих элементов

Фрезерная обработка – тонкий процесс, требующий особого подхода, поэтому мастера очень тщательно выбирают оснастку, ориентируясь на разные нужды. В зависимости от обрабатываемого материала, бывают:

• по металлу;
• по дереву;
• по пластмассе;
• по стеклу.

Вторая важная особенность – это предназначение, различают фрезы:

• угловые (для углов);
• фасонные – в зависимости от детали, которая подвергается обработке;
• шпоночные – для создания специального паза с соответствующим названием;
• для углублений в материале в форме буквы «Т»;
• отрезные для разделения образца на части и пр.

Также при покупке изделий обычно первым делом называют форму резца, он может быть:

• цилиндрический;
• конический;
• дисковый;
• концевой;
• червячный и т.д.

Сложно перечислить все виды, поскольку для каждой процедуры фрезерования может быть куплен или даже выточен самостоятельно свой инструмент. Всего наименований насчитывается несколько десятков тысяч, и их номенклатура постоянно растет вместе с увеличением производственных потребностей. В каждой разновидности режущее основание достаточно большое по протяженности, вне зависимости от того, как оно расположено. Поэтому очень сложно обеспечить правильное и равномерное затачивание. Иногда для этого нужны специальные инструменты, в других случаях больше подходит скрупулезное шлифование руками. Отсутствие опыта или выполненная плохо по иным причинам работа может привести к образованию на режущей кромке сколов, царапин и трещин на поверхности.

Как добиться высокого качества заточки концевых фрез

Перечисленные ниже правила направлены на соблюдение установленных норм допускаемых биений и получение инструментов без дефектов.

1. Суммарное биение шпинделя станка, оправки и приспособления должно быть меньше допустимого биения затачиваемой фрезы.
2. Необходимо обеспечить точную посадку заточного круга. В противном случае вибрации не только приведут к дефектам заточки, но и ускорят износ абразивного приспособления.
3. Механизмы подач не должны заедать.
4. Закрепленную фрезу необходимо перемещать максимально плавно.
5. Шпиндели станков должны обладать достаточной виброустойчивостью.
6. Их нужно хорошо смазывать для обеспечения максимально легкого вращения.
7. Осевое и радиальное биение не должно превышать 0,01 мм.

Материал фрез

Прежде чем приступать к затачиванию, обязательно узнайте, из чего инструмент был изготовлен. Это могут быть следующие материалы:

• Алмаз – самый прочный минерал естественного или искусственного происхождения оставляет ровный срез, используется не так часто по причине дороговизны, высокоэффективен на производстве с повышенным классом точности.
• Металлокерамика. К преимуществам можно отнести высокую износостойкость, а также то, что керамика практически не нагревается (металл с низкой температурой плавления не деформируется), а также фактически не забивается стружками.
• Сплавы повышенной твердости. Их достоинство очевидно – они очень твердые, поэтому ими можно обрабатывать металлы с высокой прочностью.
• Быстрорежущая сталь. Обычно изготавливаются с большим содержанием вольфрама и/или молибдена. Используется стойкость марок Р9, Р12 и Р18.
• Углеродистая инструментальная. Применяется не очень часто, поскольку эксплуатация такого типа фреза возможно исключительно на невысоких скоростях для предотвращения деформаций.
• Легированная. Также допускается нечасто – для фасонных резцов, которыми нужно обрабатывать заготовку на невысоких оборотах.
• Твердые сплавы. Их можно использовать на скоростном режиме, который в 5-10 раз превышает темп быстрорежущих резцов. При этом они не теряют качество разреза и могут быть применимы даже при температуре более 80 градусов. Этого позволяют достичь титан, кобальт, вольфрам и другие элементы в составе. Заточка твердосплавных фрез производится по обычным принципам, к тому же одного инструмента хватает на больший объем работы.

Твердость.

Зачастую при обработке дерева или пластика встает вопрос: если твердость фрезы значительно выше, чем материал детали, то зачем затачивать концевую фрезу, она по идее не должна затупиться. Однако, в быту мы не задумываемся о том, почему столовый нож нужно затачивать после резки очень мягких продуктов, таких как хлеб или колбаса. Заточка происходит довольно часто, порой несколько раз в месяц. А сколько раз Вы затачиваете нож? При этом всем давно известно, что острый нож будет резать, а тупой нож — крошить и давить. Тоже самое касается концевых фрез.
Какие материалы имеют твердость, достаточную для изготовления фрез? Например, сталь углеродистая или быстрорежущая, поскольку твёрдость у них примерно одинаковая (62-65 HRC у углеродистой, 62-67HRC у быстрорежущей). Твердый сплав тоже подойдет, ведь у твердого сплава твердость еще выше.

Но кроме твердости есть еще несколько характеристик, которые ограничивают использование некоторых материалов. Например, концевые фрезы из углеродистой стали не делают. Было обнаружено, что при температуре более 170 градусов начинается отпуск стали. При этом твердость стремительно падает. У быстрорежущей стали критическая температура начинается с 490-540 градусов, у твёрдого сплава с более 900-920 градусов. Поэтому твердосплавные концевые фрезы имеют более высокую стойкость. В науке это явление называются «Красностойкостью».

Геометрия зубьев резца

Даже самые сложные задачи металлообработки могут быть решены с помощью особой конфигурации – этим обеспечивается прорезка торцевых элементов разной формы, например, буквой «Т».

Интересно геометрическое решение спиральной фрезы. Наклон зубьев может быть различным, это определяет суть операции (чистовая или черновая), а также шаг нарезки. Малым углом считается до 35 градусов, а большим, соответственно, более 35. Стандартное исполнение – наклон в 38°.

Заточка специального инструмента

Заточка специального инструмента имеет свои объективные отличия, связанные с дополнительными этапами технологического процесса переточки.

Идентификация и описание инструмента

Первым шагом заточки специального инструментов является правильное измерение и расчёт необходимых параметров геометрии инструмента. Проведение таких измерений возможно только на специализированных измерительных центрах, таких как ZOLLER Genius3 и WALTER Helicheck.

Измерительные центры этого сегмента – мощные универсальные измерительные приборы для всех типов режущего инструмента.

• Пять осей, управляемых ЧПУ, позволяют выполнять комплексные, точные и полностью автоматические измерения без влияния человеческого фактора
• Быстрая и высокоточная проверка геометрии инструмента
• Подробный отчёт о результатах измерений
• Передача данных на шлифовальный станок без участия оператора

Разработка комплекта чертежей и программы заточки

Информация, полученная в результате измерения, обрабатывается и передаётся в систему разработки программы заточки инструмента. Опытные конструктора выполняют все необходимые расчёты и моделирование инструмента с использованием средств 3D-проектирования и осуществляют симуляцию и тестовые прогоны программы на точных моделях шлифовального станка.

Заточка на шлифовальном станке с ЧПУ

Далее программа заточки отправляется в шлифовальный центр где оператор осуществляет наладку и шлифовку.

Для затачивания используются станки известных мировых лидеров таких как Reinecker, SAACKE, Deckel, ANCA. Благодаря своевременному обслуживанию и обновлению, а также благодаря профессионализму наших операторов ЧПУ мы гарантируем заказчикам необходимую точность и качество шлифовки.

Покрытие

Совместно с нашими партнёрами, мы наносим на инструмент износостойкое покрытие методом PVD (ионно-плазменное напыление в вакууме). Результат – увеличение стойкости и качества обработки.

Без сомнений мы поможем Вам в выборе подходящего покрытия для вашего инструмента, наши специалисты подберут оптимальный тип покрытия для вашей конкретной задачи металлообработки и материала.

Укажите покрытие инструмента как опцию при следующем заказе заточки инструмента и результаты не заставят себя ждать.

anaj.ru

Область применения

Металлообработка и деревообработка настолько распространенные процедуры, что практически нет отраслей производства, где бы в какой-либо мере ни применялись станки. Сейчас самое лучшее оборудование – с ЧПУ. Они наиболее точные, быстрые и энергоэффективные. Закупить их можно на сайте .

Сферы использования фрезерования:

• производство оборудования;
• изготовление труб и металлопроката другой фасовки;
• аэрокосмические заводы;
• мебель и предметы интерьера;
• крепежи и метизы;
• автопром и многое другое.=

Различаются по области применения в зависимости от назначения, посмотрим на изображении:

Особенности заточки различных типов фрез

Для металлообработки используются фрезы, изготовленные из инструментальной или быстрорежущей стали. Зубья могут быть выполнены из твердосплавных материалов и закреплены с помощью пайки. Обработка таких материалов сложна, поэтому заточка фрез по металлу, особенно со сложной формой резцов, производится на специализированном оборудовании. Для эффективной работы станок должен осуществлять вращение и поступательное движение затачиваемого изделия относительно абразивного круга, позволять изменять угол их соприкосновения.

Заточка фрез по дереву (актуально для концевых) может быть осуществлена вручную бруском или на обычном точиле на малых оборотах. Основная задача при этом обеспечить равномерность обработки поверхности и сохранить первоначальный угол. Сначала может не получиться, но с опытом можно добиться хороших результатов.

Заточка спиральных фрез относится к наиболее сложным операциям, производится чашечным шлифовальным кругом на заточном станке. Осуществляется по задней поверхности зубьев, для обеспечения стабильного угла используется упор, в противном случае изменится геометрия пропилов и будет сильное биение. Круг выставляется под небольшим углом, глубина слоя для снятия порядка 20-40 мкм, для чистоты проход осуществляется 2 раза. Заточка концевых фрез по металлу проводится аналогичным образом, но добавляется операция с торцевыми зубьями, каждый из которых выставляется строго горизонтально, круг перемещается вдоль под заданным углом, при этом важно сохранить единообразие операций для всех резцов. Заточка червячных фрез по металлу производится в зависимости от формы зубьев: для острозаточенных по задней части, для затылованных по передней.

Сроки эксплуатации режущего инструмента и качество обрабатываемых поверхностей напрямую зависят от своевременности выполнения заточки. При работе затупленным инструментом происходит не только увеличение времени на выполнение операций, но и нарушение температурного режима, приводящее в свою очередь к деформации обрабатываемого материала и самой фрезы. Процесс идет по нарастающей и может наступить момент, когда восстановление станет невозможным, а покупка новых приведет к финансовым затратам и возможному простою. Затраты на дополнительное заточное оборудование при активном использовании большого количества фрез быстро окупятся.

Как правильно заточить фрезу по металлу: несколько способов

Основная задача – обработать с двух сторон криволинейную поверхность, обладающую большой протяженностью. При этом режущим инструментом является абразивное вещество. Оно должно быть направлено непосредственно вдоль кромки (под верным углом).

Как затачивать с помощью станка

Технологически данный процесс происходит в несколько этапов:

• Закрепление инструмента в нужном положении в подвижной части станины.
• Поднесение режущего элемента к вращающемуся абразивному кругу до появления равномерного искрения.
• Обрезка металлического слоя, шириной до 50 мкм.

При этом требуется выполнять следующие рекомендации:

• Каждый зуб нуждается в отдельном затачивании.
• Движение должно происходить от начала борозды до внешнего края.
• Все циклы нужно проводить одинаково, чтобы добиться полного единообразия в режущей кромке.

Как затачивать фрезы с помощью кругов для заточки

Это специальное оборудование, насадка которого из абразивного вещества и представляет собой замкнутую ленту:

Особенность обтачивания заключается в правильном выборе материала. Какие продают абразивы:

• Белый или классический электрокорунд. Применяется чаще всего для обыкновенных резцов по дереву или металлу.
• Эльбор – хорошо обрабатывает быстрорежущую сталь.
• Карбид кремния или алмаз (натуральный, синтетический) прекрасно справляется с твердосплавными изделиями.

Рекомендация: применяйте охлаждающие смазки для того, чтобы снизить термическое влияние силы трения.

Подручными средствами

Для этого нужно самодельное приспособление или стол для ручного фрезера.

Алгоритм действий:

• Используя специальную жидкость, необходимо очистить поверхность инструмента от нагара. Для этого нужно поместить резец в емкость и оставить его там отмокать на 3 мин., затем очистить грубой щетиной.
• Применяя алмазный брусок, обточить кромку спереди, чтобы было обеспечено продольное движение.
• Протереть готовую оснастку мягкой тряпкой для устранения металлической пыли.

Заточка и контроль фрез после заточки

Заточка фрез — заключительная операция для получения заданных геометрических параметров, а также для восстановления режущих свойств, утраченных в результате износа зубьев. Правильно выполненная заточка увеличивает стойкость фрезы, а следовательно, снижает расход режущего инструмента. При эксплуатации не следует доводить фрезы до величин износа, превышающих установленные оптимальные значения, принятые за критерий затупления. Поэтому необходимо следить за состоянием режущих кромок и производить своевременную заточку фрез, не допуская чрезмерно большого износа или поломки зубьев. Заточка фрез производится на универсально-заточных станках или на специальных заточных станках. Для обеспечения правильной заточки фрез, соблюдения установленных норм допускаемых биений, обеспечения установленного качества поверхностей и режущих кромок необходимо, чтобы заточные станки и приспособления удовлетворяли следующим требованиям: 1. Шпиндели станков и приспособлений должны обладать достаточной виброустойчивостью, хорошо смазываться и легко вращаться, осевое и радиальное биение не должно превышать 0,01 мм. 2. Механизмы подач должны работать без заеданий во всех направлениях, иметь минимальные зазоры и обеспечивать легкое и плавное перемещение закрепленной фрезы. 3. Сменные шпинели и шайбы для крепления заточных кругов должны обеспечивать точную посадку заточного круга или доводочного диска на шпинделе станка, не вызывая вибраций при заточке и неравномерного износа круга или диска. 4. Суммарное биение шпинделя станка, приспособления и оправки должно быть меньше допустимого биения затачиваемой фрезы. Правильный выбор шлифовального круга и режимов заточки дает возможность получить заданные геометрические параметры режущей части и требуемое качество заточенной поверхности, что связано с повышением режущих свойств фрезы. В табл. 27 приведена характеристика абразивного инструмента и ориентировочные режимы заточки инструментов из инструментальных сталей и инструментов, оснащенных пластинками твердого сплава и минералокерамикой. Заточка фрез из быстрорежущих сталей повышенной производительности — кобальтовых и ванадиевых — значительно отличается от заточки фрез из быстрорежущей стали Р18. Указанные стали отличаются плохой шлифуемостью и повышенной склонностью к прижогам.

Заточка инструмента с винтовым зубом, в том числе и цилиндрических фрез, осуществляется на универсальнозаточных станках. Цилиндрические фрезы с остроконечными зубьями затачивают по задней поверхности чашечными и дисковыми кругами (рис. 265). При заточке фрезу надевают на оправку Ось чашечного круга устанавливают относительно фрезы так, чтобы круг касался затачиваемой фрезы только одной стороной. С этой целью торцовую плоскость чашечного круга наклоняют под углом 1 — 2° к оси фрезы (рис. 265, а). Для образования заднего угла ось чашечного круга располагают ниже оси затачиваемой фрезы на величину Н (рис. 265, б), которая определяется в зависимости от диаметра фрезы и заднего угла и по формуле Н = D/2 * sinα. Если оси чашечного круга и затачиваемой фрезы будут расположены в одной горизонтальной плоскости, то задний угол гх после заточки будет равен нулю (рис. 265, в). Положение зуба фрезы при заточке фиксируется упором, который устанавливается очень близко к режущей кромке. Иногда применяют специальный прибор для установки упора по высоте. При заточке цилиндрических фрез дисковыми кругами задняя поверхность зуба получает несколько вогнутую форму с повышенным значением заднего угла. Однако при правильном выборе диаметра шлифовального круга эта вогнутость не оказывает никакого вредного влияния.

Заточка торцовых фрез

Торцовые фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также ряд фрез, оснащенных пластинками твердого сплава, затачиваются в собранном виде. Заточка главной задней поверхности торцовых фрез производится торцовой плоскостью чашечного шлифовального круга (рис. 266, а). При заточке вспомогательной задней поверхности (рис. 266, б) фрезу сначала устанавливают так, чтобы ее вспомогательная режущая кромка занимала горизонтальное положение. Затем ось фрезы поворачивают в горизонтальной плоскости на величину вспомогательного угла в плане φ1 и одновременно наклоняют в вертикальной плоскости на торцовый задний угол α1. Заточка передней поверхности зуба фрезы производится как торцом тарельчатого шлифовального круга, так и периферией дискового круга. При заточке необходимо образовать заданные по чертежу величины углов φ, γ, и λ.

Заточка дисковых фрез

Заточка дисковых фрез по главной задней поверхности производится подобно заточке цилиндрических и концевых фрез чашечным кругом. Заточка по вспомогательной задней поверхности торцовых зубьев производится таким же способом, как и для торцовых фрез. При заточке торцовых зубьев по передней поверхности затачиваемые зубья направлены кверху, а фрезы занимают вертикальное положение, когда фреза имеет простые зубья и наклонное — при заточке фрез с разнонаправленными зубьями. При этом угол наклона оси фрезы в вертикальной плоскости равняется углу наклона главной режущей кромки.

Заточка концевых фрез

Заточка концевых фрез с винтовым зубом осуществляется также вручную на универсально-заточных станках. Заточка концевых фрез по главной задней поверхности производится так же, как и цилиндрических фрез торцовой поверхностью чашечного круга, при установке концевой фрезы в центрах. Заточка по вспомогательной задней поверхности осуществляется подобно торцовым фрезам чашечным кругом. В настоящее время выпускается полуавтомат модели ВЗ125 для заточки концевых фрез диаметром 14 — 50 мм передней и задней поверхностей.

Заточка фрез с затылованными зубьями

Фасонные фрезы с затылованным зубом затачиваются только по передней поверхности. При этом величина переднего угла и после заточки должна отклоняться от заданного значения не более чем на ±1°, так как изменение переднего угла вызывает искажения фасонного профиля. Фрезы с прямыми канавками затачивают плоской стороной чашечного круга (рис. 267, а), а фрезы с винтовыми канавками — его конической стороной (рис. 267, б). При отсутствии специальных заточных станков рекомендуется сначала шлифовать фрезу по спинке зуба с упором на переднюю поверхность (рис. 268, а), а затем затачивать переднюю грань с упором на спинку зуба (рис. 268, б), к которому фрезу прижимают вручную При заточке фрез с прямыми канавками упор устанавливают на столе станка, а при заточке фрез с винтовыми канавками — на корпусе шлифавальной бабки.

Чтобы после заточки режущие кромки имели минимальное биение, заточку рекомендуется производить по копиру, имеющему то же число зубьев, что и затачиваемая фреза (рис. 269). Износ затылованных фрез по задней поверхности допускается не более 0,5 — 0,75 мм. При большей величине износа .фрезу следует затачивать по всему профилю, что значительно удорожает стоимость заточки.

Заточка сборных фрез (фрезерных головок)

Индивидуальная заточка вставных резцов сборных фрез может быть произведена лишь на точиле с подручником или на универсально-заточном станке с креплением резца в трехповоротных тисках. При закреплении резцов в тисках во избежание образования трещин в пластинках в качестве амортизатора рекомендуется ставить прокладку из пористой резины между подвижной губкой тисков и вставным зубом. Каждый вставной резец торцовой фрезы затачивают окончательно с одной установки. При таком методе ‘заточки износ шлифовального круга не влияет на точность заточки. Вращение круга при заточке твердосплавной пластинки должно быть направлено от основания к лезвию фрезы для избежания микровыкрашиваний в процессе заточки. В промышленности применяются торцовые твердосплавные фрезы, ножи которых затачивают в сборе. Многогранные неперетачиваемые пластинки, применяемые в современных конструкциях сборных торцовых фрез, обрабатывают по ленточке и опорной плоскости.

Доводка фрез

Доводка рабочих граней зубьев фрез позволяет уменьшить неровность лезвий и поверхностей заточенного инструмента; устранить завалы поверхностей и придать инструменту более правильную геометрию и размеры; устранить поверхностные тонкие слои с прижогами и трещинами, возникшими при заточке. Наибольшее распространение получили алмазная и абразивная доводки. Алмазная доводка осуществляется алмазными кругами на керамической или бакелитовой связке; абразивная доводка — мелкозернистыми кругами из зеленого карбида кремния и пастой карбида бора, нанесенной на чугунные диски. Доводке подвергают главным образом инструменты, оснащенные пластинками твердых сплавов и минералокерамикой, а также фрезы из быстрорежущих ванадиевых сталей на специальных доводочных станках. Так, например, алмазная доводка по ленточке многогранных неперетачиваемых пластинок осуществляется на специальном доводном станке модели ЗВ-20 в специальных кассетах; доводку опорной плоскости целесообразно производить на плоскошлифовальном станке в специальных кассетах дисковыми алмазными кругами. Для повышения качества инструмента из быстрорежущих ванадиевых сталей (Р9Ф5, Р14Ф4 и др.) необходимо после абразивной заточки применять чистовую заточку и доводку алмазными кругами на керамической или бакелитовой связке. Алмазную доводу фрез из быстрорежущей стали Р18 рекомендуется применять лишь для прецизионных фрез. Доводка твердосплавных инструментов алмазными кругами обеспечивает шероховатость поверхности более высокого класса чистоты по сравнению с заточкой кругами из зеленого карбида кремния и доводкой карбидом бора. При фрезеровании пластичных материалов с невысокой прочностью и сильным истирающим действием алмазная доводка позволяет увеличить стойкость в два — пять раз по сравнению только с заточкой кругами из зеленого карбида кремния. Это различие с увеличением скорости резания возрастает. При фрезеровании высокопрочных, твердых сталей и титановых сплавов, в особенности на пониженных скоростях резания и при использовании хрупких твердых сплавов, доводка алмазными кругами либо малоэффективна, либо проводит к снижению стойкости инструмента вследствие выкрашивания режущих кромок фрез.

Контроль фрез после заточки

Контроль фрез после заточки заключается в проверке геометрических параметров режущей части фрезы, биения фрезы и класса чистоты заточенных или доведенных поверхностей. Для контроля геометрических параметров фрез применяют ряд приборов. Основное требование, предъявляемое к этим приборам, — простота в эксплуатации и возможность пользования ими непосредственно на рабочем месте. На рис. 270 показаны схемы измерения переднего и заднего углов фрезы с помощью угломера. Угломер состоит из дуги 1 со шкалой, разделенной на риски, соответствующие числу зубьев измеряемой фрезы. Сектор 2 перемещается по дуге 1 и фиксируется в требуемом положении винтом 3. Сектор снабжен градусными шкалами, по которым производится отсчет величин углов: передних — по шкале v и задних — по шкале α. К сектору 2 прикреплена опорная линейка 4. Передний угол, как указывалось выше, измеряется в плоскости, перпендикулярной главной режущей кромки фрезы. Поэтому при измерении опорную линейку 4 угломера располагают в этой плоскости (главной секущей плоскости). В процессе измерения переднего угла (рис. 270, а) угломер накладывают на два соседних зуба фрезы, причем на один из зубьев угломер опирается опорной линейкой 4 по режущей кромке зуба фрезы, а на другой зуб — по передней поверхности зуба своей измерительной линейкой 1. Линейку 1 в пазу устанавливают по высоте в соответствии с размером прямолинейного участка на передней поверхности зуба. Сектор 2 угломера поворачивают до совмещения вертикальной грани измерительной линейки 1 (ножевая сторона) с передней гранью и в этом положении закрепляют винтом 3. Правильность установки измерительной линейки 1 относительно передней поверхности определяется на просвет. При правильной установке не должно быть зазора между ними. Отсчет производится по правой стороне сектора с надписью «передний угол» против штриха с отметкой, соответствующей числу зубьев данной фрезы (например, 6, 8, 10 и т. д.). Из рис. 270, а видно, что если, например, z=8, то v =10°, и т. д. Задний угол фрезы измеряют в плоскости, перпендикулярной оси фрезы. В связи с этим опорная поверхность линейки 4 угломера должна располагаться также в этой плоскости. Опорной линейкой 4 угломер опирается в режущую кромку зуба фрезы, а в другой зуб — по задней поверхности горизонтальной гранью измерительной линейки 1. Сектор 2 угломера поворачивается до «беззазорного» совмещения задней поверхности с измерительной гранью линейки, определяемого также на просвет. Отсчет в этом случае производится по левой стороне сектора с надписью «задний угол» также против штриха с отметкой, соответствующей числу зубьев фрезы. В случае, показанном на рис. 270, б, при z=8, а=27°. Погрешность угломера составляет примерно 1°30′. Контроль биения зубьев фрез осуществляется с помощью индикатора в тех приспособлениях, где они затачиваются, в центровых бабках или в специальных приспособлениях.

Фрезы, у которых посадочным местом является отверстие, при контроле устанавливают на горизонтальной или вертикальной оправке. Фрезы с цилиндрическим или коническим хвостовиком при контроле устанавливаются либо в направляющей призме, либо в приборе для контроля биения рабочей части концевых инструментов. Биение проверяют по цилиндрической поверхности зубьев, по торцовым зубьям, по угловым кромкам и по опорному торцу. Проверку биения фрезы производят после установки ее на оправку или на шпиндель фрезерного станка. Проверку качества заточки или доводки производят внешним осмотром с помощью лупы. Режущие кромки фрез должны быть острыми, без зазубрин и выбоин. Наличие трещин на пластинках твердого сплава определяют, пользуясь лупой или смачиванием пластин керосином или обдуванием их песком. В этом случае при наличии трещин выступает керосин.

Технические характеристики станка для заточки

При приобретении специального оборудования нужно внимательно отнестись к следующим показателям:

• Питание от 220 В или 360 В.
• Потребление от 200 до 5000 Вт.
• Шпиндель вращается без нагрузки на оборотах от 900 до 3000 в минуту.
• Необходимый класс точности.
• Скорость подачи абразивного круга.
• Приводной механизм – бывает ручной или электрический.
• Какого угла можно достичь.
• Есть ли емкости для воды или иной охлаждающей жидкости.
• Наличие вентилятора.
• Уровень шума, который создает станок.
• Качество защитного кожуха, его прочность.
• Напольная или настольная разновидность.

Чем точить фрезы?

Можно производить заточку вручную или с помощью точильного станка для фрез.

Рис. 1. Заточка фрез с помощью точильного станка

Станок обеспечивает синхронизацию разных видов движения и фиксацию фрезы. Например, чтобы заострить концевую фрезу, необходимо совместить поступательные и вращательные движения, соблюдая при этом единообразную силу прижима инструмента к точильному кругу. Большое значение имеет скорость вращения, зернистость абразива, его материал.

• Абразивные круги из электрокорунда подходят для затачивания фрез по металлу и дереву (материал изготовления — быстрорежущая или инструментальная сталь класса «Стандарт»).
• Эльборовыми (CBN) кругами точат фрезы из быстрорежущей стали повышенной производительности.
• Алмазные (PCD) и карбидокремниевые круги применяются для заострения зубцов твердосплавных фрез.

Важно учитывать, что сильный разогрев снижает твердость абразивов и приводит к частичной потере режущих свойств. Ниже приводим таблицу термической устойчивости основных материалов, применяемых для производства абразивных кругов

Рис. 2. Таблица термической устойчивости основных материалов

Чтобы охладить точильный инструмент в процессе работы одной воды будет недостаточно — заржавеет станок. Мастера советуют добавлять в воду мыло и кальцинированную соду, нитрит, силикат натрия и т.д. — электролиты создают на поверхности точильного круга защитную пленку.

Существует больше 20 конфигураций точильных кругов для заострения фрезерного инструмента. Задние плоскости резцов шлифуют кругами тарельчатой или чашечной формы, передние — плоской или тарельчатой.

Рис. 2.1 Основные формы шлифовального инструмента из СТМ в мащиностроении

Особенности конструкции

Классическая комплектация оборудования:

• привод – электрический двигатель;
• ремни и иные элементы клиноременной передачи, с помощью которых можно регулировать частоту вращения;
• круг, кольцо с нанесенным абразивом;
• полочка или иная подставка для крепления оснастки;
• автоматическая коробка запуска, а также переключения скоростей.

Типы применяемого инструмента

На больших предприятиях применяются различные виды инструментов:

1. Цилиндрические — для обработки заготовок на станках, оснащенных горизонтальным шпинделем.
2. Торцевые — для фрезерной обработки заготовок на станках с вертикальным шпинделем.
3. Концевые — для проходки уступов, выемок, контуров (криволинейных). Используются на установках во время вертикально-фрезерной обработки.
4. Дисковые — для проходки пазов, канавок на горизонтальных станках.
5. Шпоночные — для проходки канавок на станках с вертикальным шпинделем.
6. Угловые — для фрезеровки плоскостей (наклонных), канавок, скосов.
7. Фасонные — для обработки фасонных поверхностей.

Для обработки заготовок используется оснастка, предназначенная для работ:

• по металлу;
• по дереву.

Фрезы с соответствующей оснасткой выпускаются в качестве наборов с посадочными размерами крепежной части разных диаметров. Чтобы фреза использовалась длительный период она должна быть всегда заточена, а при проведении работ необходим температурный режим, не допускающий перегрева, снижающий их характеристики прочности.

Правила безопасности

Соблюдайте рекомендации:

• работайте исключительно на налаженном оборудовании;
• обеспечьте хорошее заземление во избежание возможных ударов током;
• подумайте о предотвращении возгорания (никаких легковоспламеняющихся объектов рядом со снопом искр) и о тушении пожара;
• используйте индивидуальные меры защиты.

Основные характеристики

Поскольку пальчиковые фрезы предназначены для обрабатывания любых поверхностей, то соответственно имеются свои особенности по каждой из них. К ним относится:

Концевая фреза по дереву

Фрезеровальный инструмент по обработке древесины изготавливается из стали, что обладает повышенной прочностью и имеет точную форму узора рабочей части. Но стоит отметить, что в зависимости от обрабатываемой поверхности необходимо подбирать соответствующий вид фрезы. К примеру, для работы с фанерой потребуется режущая часть с более твердых сплавов благодаря чему увеличивается рабочий процесс.

Кроме этого, они также имеют несколько разновидностей, а именно они бывают цельными и сборными. Последние обладают достаточно весомым преимуществом, поскольку имеют возможность выставление ножиков на требуемый размер и их очень легко заменить при необходимости.

Одним из достоинств его является то, что при его помощи можно делать врезку дверных петель. В первую очередь требуется:

1. Произвести разметку петли для этого ее нужно приложить к месту размещения и отметить, лучше всего малярным ножом. Но при этом рекомендуется прикрепить петли на несколько саморезов чтобы не было никаких смещений.
2. Затем следует прижать к двери два небольших бруска, тем самым сделав место, куда будет опираться подошвы фрезы.
3. После этого в инструмент заряжается фреза пазовая с прямой насадкой. При этом работу нужно проводить аккуратно, чтобы не выйти за обозначенные линии разметки.
4. Для установления нужного вреза петли на ручной фрезе необходимо выставить соответствующую глубину. Правильность можно проверить на любом деревянном бруске, а уже после производить действия на поверхности двери.
5. После вырезки дверной петли необходимо произвести обработку сделанной выемки стамеской, если это понадобится.
6. Когда все пазы для петли будут сделаны, можно устанавливать двери.

Для ПВХ и алюминия

Данная разновидность предназначена для обработки этих материалов и применяется для:

• фрезерования дренажных поверхностей;
• фрезерование паза под замок;
• обработки ПВХ и алюминиевых профилей;
• зачистка пазов под уплотнение.

Что касается фрезы по алюминию, то она имеет специфическое строение, поскольку данный материал обладает определенными особенностями, а именно налипание стружки, что затрудняет процесс. Благодаря своей специфике, такой инструмент позволяет устранить возможность неточностей или искривлений по отношению заданных параметров.

По металлу

В основном такое оборудование применяется на производстве и считается просто незаменимым инструментом. Главным его назначением является:

1. Фрезерование пазов для замков.
2. Зачистка пазов и специальных канавок, в которые после будет укладываться уплотнитель.
3. Создание дренажных отверстий.
4. Кроме этого, его широко используют в автомобильной промышленности для проведения работ, требующих фрезерования.

Алмазные фрезы

Любые работы по обработке поверхностей требуют соблюдения ГОСТ, что, в свою очередь, повышает качество

Особое внимание уделяется действиям, связанным с бетонными и каменными поверхностями как внутренней, так и внешней отделки

Поэтому алмазные фрезы как нельзя лучше подходят для проведения шлифовальных действий. Благодаря этому инструменту работа с такими поверхностями производится максимально качественно, при этом затрачивается весьма мало времени.

Среди разновидностей этого вида алмазная пальчиковая фреза используется для поведения работ по граниту и мрамору. Данный материал достаточно крепкий по структуре, а при правильном подборе инструмента можно производить работы не только по граниту и мрамору, но и других каменных породах. Кроме этого, фреза алмазная достаточно прочная, что позволяет сэкономить денежные средства на частую замену износившейся рабочей части инструмента.

Независимо от производимых работ стоит учитывать тот факт, что под каждый вид, используемого материала необходима соответствующая фреза. Все дело в том, в зависимости от структуры, а также твердости материала необходимо подбирать соответствующий диаметр инструмента

Кроме этого, очень важно учитывать скорость его оборотов. Это обусловлено тем, что чем больше скорость, тем сильнее происходит нагрев инструмента

К примеру, если обрабатывается сталь с прочностью HRC 38-47, а фреза по металлу имеет размер 3 или 6 мм, то скорость оборотов должна составлять 25-25 м/мин. А вот, если необходимо произвести на жаропрочных сплавах с прочностью выше HRC 47, а диаметр фрезы аналогичен, то обороты необходимо снизить до 10-15 м/мин.

Видео: заточка пальчиковых фрез для ручного фрезера.

Процесс на станке: как правильно точить фрезы по дереву и металлу

Внимательно посмотрите на оба зажимных патрона, один из них предназначен для установки резца с двумя или четырьмя заходами, а второй – для трехзаходового. При обработке уделите внимание точности и равномерности, правильная работа обеспечит увеличение срока эксплуатации.

Заточка по ленточке

Сперва подберите цанговый патрон для зажима, который соответствует диаметру инструмента, и нужное гнездо стакана. Цангу следует завести в него и затянуть гайкой.

Затем с помощью вкручиваемых винтов отрегулировать расстояние ленточки для металлообработки. Размер можно менять благодаря перемещению вниз дна гнезда. А на нужном месте просто закрутить винтовые соединения.

Далее в патрон помещается резец, а также задается необходимый наклон заточки. Крепление производится с помощью канавок и штифтов.

Уже после включения подачи можно регулировать движение и слой снятия металла.

Заточка отрезной фрезы по торцу

На станке для этих целей есть специальное отдельное гнездо, помещаем в него инструмент. Причем выбор патрона зависит от того, насколько жесткий материал – чем выше прочность, тем больше гнездо. Обработка элемента производится вплоть до полного прекращения шума. Затем предмет переносится в другое крепление для металлообработки с торцов и с задней стенки.

Цены на заточку

В цену на заточку включены следующие услуги:

• Обрезка и восстановление торца сверла или фрезы
• Заточка режущей части (ленточки) и стружечной канавки
• Выведение сколов на режущей части

Кроме того, мы предлагаем клиентам «Отчёт» заточки режущего инструмента для оптимизации расходов при применения режущего инструмента, как временных при наладке обрабатывающего центра, так и финансовых связанных с простоем оборудования. Измерение и предоставление отчёта является отдельной опцией и оплачивается отдельно.

С ценами на услуги по заточке фрез и свёрл вы можете ознакомиться в нашем прайс-листе доступном на сайте или скачать pdf — версию.

Цены указаны на заточку «под ключ», никаких дополнительных коэффициентов и увеличения конечной стоимости

anaj.ru

Процесс ручного затачивания по типу резца

Теперь кратко расскажем об особенностях инструмента в зависимости от его конфигурации. Основные проблемы заключаются в том, что не всегда просто обеспечить равномерную обработку на протяжении всей длины режущей кромки.

Особенность затачивания вручную заключается в том, что упор обеспечивается не тисками станка, а специальным приспособлением.

Торцевые

Элементы резки располагаются на торце и боковой части. Это позволяет проделывать пазы по краям. Обработка проходит по алгоритму:

• Закрепление резца – горизонтальное по отношению ко вращающемуся.
• Наклонить его настолько сильно, чтобы обеспечить необходимый угол.
• Круг вращается с высокой амплитудой.
• Во время установки следует отметить положение режущей части вверх.

Заточка концевых (пальчиковых) фрез

Это вытянутый инструмент, хвостовик которого имеет цилиндрическую или коническую форму. Из-за внешнего вида его также сравнивают с пальцами. Действия:

• Выбрать алмазный брусок, который нужно поставить на край стола.
• Если инструмент имеет достаточно большую выемку, то следует закрепить его вдоль столешницы.
• Производите затачивание – кромка будет становиться острее, а диаметр уменьшаться.

Рекомендация: если в комплектации есть подшипник, то сперва его надо демонтировать, а также в любом случае не будет лишним очищение поверхности специализированным растворителем.

Дисковые

По сути, это диск с зубьями по окружности, который необходимо направить вверх. Если он простой (однонаправленный), то саму фрезу стоит располагать вертикально. А в случае разностороннего направления делается наклон заточки такой же, как и угол режущих зубцов.

Сборные

Их конструкция предполагает наличие съемных пластин. Следует затачивать каждую по отдельности. При этом учитывать, что у них есть по несколько элементов для обработки – это задние, главные и вспомогательные углы, а также переходная кромка.

Резцы с затылованными зубьями

Такой инструмент имеет плоскую переднюю поверхность, а задняя выполнена по спирали Архимеда. Для того чтобы заточить изделие, необходимо использовать тарельчатый круг. Каждый зуб нужно стачивать по наружному основанию, а также важно следить за тем, чтобы постоянно снимался одинаковый слой металла.

Углы заточки концевых фрез

Чтобы правильно выполнить заточку концевой фрезы в первую очередь необходимо изучить геометрию зубьев. Они бывают затылованными и остроконечными.

Изображение №1: остроконечный (а) и затылованный (б) зубья

У затылованных зубьев задние поверхности выполнены по архимедовым спиралям. Заточка таких фрез происходит по передним поверхностям.

У остроконечных зубьев части задних поверхностей представляют собой плоскости. Чаще всего такие фрезы затачивают по задним поверхностям. Передние обрабатывают в случае необходимости.

Расскажем о геометрии зубьев в деталях. Каждый из них имеет 4 важных параметра.

Изображение №2: геометрия зубьев

Поверхности и углы заточки концевых фрез.

1. Площадка f. Именно она подвергается основному износу и затачивается при обработке задней поверхности. Размер площадки напрямую влияет на силу трения между инструментом и заготовкой. Поэтому ширину необходимо поддерживать в определенном диапазоне.
2. Вспомогательный задний угол α1. По нему фрезы затачивают при определенных величинах износа и сильном увеличении размеров площадок f.
3. Главный задний угол α. Это угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке главной режущей кромки и касательной к окружности вращения данной точки. Задача этого угла — уменьшить трение между инструментом и заготовкой.
4. Главный передний угол γ. Расположен между осевой плоскостью и касательной к передней поверхности. У фрез, предназначенных для обработки вязких материалов, размер этого угла варьируется в пределах от 15 до 20°. У фрез для обработки сталей — от 0 до 5°.

Обратите внимание! Зубья бывают прямыми и винтовыми. Величина наклона характеризуется углом λ. Он расположен между осью и развернутыми винтовыми кромками.

Заточка цилиндрических фрез

Форма цилиндра используется чаще всего. Применяются чашечные круговые абразивы. На станок нужно закрепить оснастку по центру. Располагать его относительно вращающегося круга следует горизонтально и чуть ниже оси. Обязательно зафиксируйте положение с помощью упора.

Твердосплавные

Сперва используется шлифование, в процессе могут образовываться микротрещины. Для их устранения применяется доводка с задачей – убрать слой, который был поврежден. Для этого используются чугунные диски, которые вращаются на скорости 1,5 метра в секунду. В роли абразива применяется карбидная мелкодисперсная паста.

Доводка концевых фрез

Если после заточки на поверхностях концевой фрезы обнаруживаются микротрещины, применяют доводку. Главная ее цель — снятие дефектного слоя. Вторая задача — повышение чистоты поверхностей. Кроме этого при доводке устраняются завалы поверхностей зубьев.

Проводят такие операции на заточных и доводочных станках с чугунными дисками. При их скоростях вращения от 1 до 1,5 м/сек достигаются наилучшие результаты. Для доводки чаще всего применяют пасту из карбида бора. Зернистость — от 170 до 230.

Фотография №3: заточной станок

Для доводки могут также применяться и алмазные круги. При их использовании производительность повышается в 1,5–2 раза.