Каким клеем склеить ленту для гриндера

В мастерской у меня стоит шлифовальный станок. Изредка пользуюсь для шлифовки некоторых деталей. Недавно порвалась последняя покупная лента из набора. Идти в магазин за новыми не хотел, поэтому решил сделать самостоятельно из наждачной бумаги. Получилось, между прочим, очень даже неплохо, поэтому дальше хочу рассказать вам про то, как склеить ленту для гриндера своими руками и немного про неё саму.

Источник pinimg.com

Как обойтись без шлифовальной ленты для гриндера

Шлифовальная лента для гриндера продается в строительных магазинах. Однако гриндер – дорогостоящий станок. Менее распространенный, чем, например, переносные шлифовальные машины или дрели. Поэтому подобрать ленту, именно для вашего станка может быть непросто.

Ленты отличаются по многим параметрам, основные из них:

ширина;
длинна;
прочность;
размер зерна;
мягкость абразивного покрытия;
метод нанесения абразива.

Нет ничего удивительного, если требуемой ленты нет в магазинах. Поэтому предстоит сделать ее самостоятельно из рулона наждачной бумаги.

Что понадобится:

наждачная бумага с необходимыми характеристиками. Бумага должна продаваться рулонами;
обезжириватель;
клей ПВА. Рекомендуется использовать ПВА высокого качества;
два куска деревянной доски;
струбцина.

Сборка самодельного ножа

Выполнив все указанные выше операции и доведя сталь ножа до необходимой твердости, переходим к сборке. Подгоняем форму накладок к хвостовику ножа и вырезаем дополнительно две вставки из кожи.

Затем смазываем детали клеем, устанавливаем на клею латунные вставки и оставляем сушиться на несколько часов.

Крайнюю вставку лучше изготовить не из стержня, а из трубочки требуемого диаметра. Это поможет крепить готовое изделие при эксплуатации на кожаный ремешок, что предохранит его потерю в походах, на рыбалке или охоте.

После высыхания клея тщательно обработайте рукоятку и лезвие наждачной бумагой. Для защиты клинка от коррозии его достаточно хорошо отполировать после окончательной заточки и доводки.

Инструменты и материалы

В магазинах можно найти множество абразивных материалов для гриндера, они продаются рулонами, склеенными по определенным размерам. Но не всегда в ассортименте есть необходимый размер, поэтому на замену вышедшей из строя ленты приходят полоски, изготовленные самостоятельно.

Мастера прибегают к разным способам: при помощи тесьмы для соединения абразивов, склеивание термопистолетом, армированным скотчем, специальным клеем и т. д. Процесс несложен, но требует аккуратности.

Необходимые материалы и инструменты:

абразивная шкурка на тканевой основе;
линейка;
ножницы;
клей
обезжириватель;
груз для прижима склеиваемых частей.

Можно сэкономить на покупке гриндерных лент, если приобретать для работы наждачную бумагу и уже ее склеивать по необходимым размерам. Стоит помнить о том, что чем меньший размер имеет полоса, тем быстрее она придет в негодность – износится.

Чтобы заклеить ленту, есть два основных метода.

Внахлест. Главное преимущество такого способа – соединение получается очень прочным, а разрыв сводится к минимуму. Но есть и недостаток – во время работы она будет «бить» по месту стыка. Здесь есть интересная закономерность: чем крупнее абразив, тем меньше будет чувствоваться место соединения.

Встык. Здесь все получается наоборот: для бесшовного соединения вероятность разрыва увеличивается, а вот биение во время работы будет сведено к минимуму.

Выбирая абразивную ленту для гриндера, нужно учитывать то, что для каждого материала и изделия существует своя зернистость. На рынке представлено множество наждачных полотен, отличающихся между собой ценой и качеством.

Бюджетная продукция от производителя Белгородский абразивный завод (БАЗ) имеет довольно низкую цену по сравнению с другими изготовителями.

В ассортименте есть продукция с керамическим покрытием, которая, благодаря своей «агрессивности», используется при обработке металлов. Но уровень качества и срок службы БАЗ представлены средними показателями, при работе они быстро выходят из строя и греются. Пыль от металлов начинает коксоваться на полотне, из-за чего на обрабатываемом материале образуются царапины и борозды. Это касается всех абразивов, но на продукции Белгородского завода процесс происходит быстрее.

Наждачное полотно от производителей VSM и 3M имеет качество на порядок выше. В ассортименте представлены абразивы как для грубых работ, так и для итоговой полировки. Продукция рассматриваемых производителей отличается повышенным уровнем качества, но ЗМ имеет более высокую цену.

Умельцы-любители советуют начинать работу с зерна для грубой шлифовки – Р24. Это самая крупная размерность. Но опытные мастера говорят, что Р36 и Р40 – это более удачные варианты для начального этапа работы. Ленты с крупным абразивом выходят из строя быстрее.

Для следующего этапа полировки подойдет наждачка размером Р120, Р160 или Р180. Если же изделие требует полировки, то следующая размерность будет Р320 – это полотно предназначено для финишной обработки. И далее уже необходимо продолжать работу с размерами Р400, Р800.

Для очистки наждачного полотна можно приобрести каучуковый карандаш, с его помощью можно убрать с абразива пыль, начинающую коксоваться.

Таким образом наждачная полоса для гриндера прослужит дольше.

Советы

В интернете многие непрофессиональные мастера обработки с помощью шлифовального станка советуют для первичной обработки использовать ленты с абразивным зерном P24, так как это самое крупное зерно для грубой обдирки материала.

Этот совет исходит из мнения, что крупное зерно по идеи должно быстрее обрабатывать материал, однако, как показывает практика, крупное зерно быстрее срабатывается, лента с этим зерном быстрее садится и изнашивается.

Поэтому пользуйтесь при первичной обработке лентами с абразивным зерном P36 или P40.

И купите каучуковый карандаш (он убирает остатки пыли, что коксуется на абразивной ленте шлифовального станка), благодаря нему ваша абразивная лента будет служить раза в 2 больше.

Источник beauty-prof.com

Последовательность действий

Основными этапами такой работы являются:

Обрезание наждачной бумаги.
Установка листа металла в тиски.
Обрезка концов ленты.
Удаление абразива с ее уголка.
Завершающий этап – склеивание.

Рассмотрим каждый из них более подробно.

Обрезка

Лента режется любым инструментом, можно обычными ножницами. Перед началом подготовки нужно сделать на ней с помощью линейки и карандаша линию среза (требуется чтобы она была как можно ровнее).

Завершив этап подготовки можно начинать резать.

Установка опоры в тиски

При всем процессе склеивания, будет удобно, если толстый кусок металла будет вставлен в тиски, на него нужно будет выкладывать уголки при подготовке и склеивании. Поэтому нужно его крепко закрепить в них.

Обратите внимание! Металлический лист должен быть из материала способного выдержать температуру газовой горелки.

Подготовка уголков ленты

Конец наждачной бумаги выкладывается на приготовленное место. Его нужно обрезать углом. На расстоянии 3-4см от края, карандашом проводится косая линия.

Обратите внимание! Для лучшей устойчивости сверху на бумагу можно положить магнит.

Второй конец просто обрезается под аналогичным углом.

Удаление абразива

На расстоянии от края приготовленного конца до приблизительно 4-х см, требуется удалить напыление от наждачной бумаги.

Нужно подготовить ленту с такой же толщиной, по длине около 10см.

Далее алгоритм действий следующий:

газовой горелкой настраивается подача огня под металлическим «столиком»,
он нагревается одновременно с листом бумаги расположенном на нем,
когда все достаточно прогреется, горелка выключается,
горячий уголок нужно хорошо промазать силиконовым уголком до начерченной линии,
сверху плотно прикладывается кусочек наждачки, крепко закрепляется (можно положить какой-нибудь пресс.

Спустя некоторое время (5-10 минут), груз убирается. Нужно содрать второй кусок, который плотно приклеился и отодравшись возьмет на себя весь абразив, очистив край нужной ленты.

Склеивание

Когда площадка для поклейки готова, ее можно скреплять со вторым концом.

Манипуляции при этом будут аналогичны с предыдущим этапом:

Площадка и материал нагреваются с помощью газовой горелки.
Горячий чистый участок промазывается силиконом.
Сверху с нахлестом накладывается второй конец.
На получившуюся окружность кладется груз, под которым место стыка будет высыхать.

Когда она весь материал остынет и просохнет, полноценная лента для гриндера будет готова и ей можно будет пользоваться.

Таким образом можно получить отличную самодельную ленту для своего шлифовального аппарата. Этот метод является самым быстрым, в отличии от других подобных, так как силикон сохнет гораздо быстрее чем клей применяемых в аналогичных способах. Достаточно лишь иметь инструмент и материал для этого.

Если вы сделали себе гриндер или купили его, то у вас может возникнуть некоторые вопросы. Например, какие абразивные ленты следует покупать для гриндера, можно ли их клеить самому. Ответы на эти вопросы вы найдете по тексту ниже. Как сделать гриндер, выбрать мощность двигателя и рассчитать диаметр приводного ролика гриндера, можно прочитать в этой статье>>>

Сталь для изготовления ножей

Сталь ШХ15

Данная разновидность стали является подшипниковой, она обладает всеми теми свойствами, которые необходимы для изготовления особо прочных ножей. Все клинки, изготовленные из стали ШХ15, отличаются высокими режущими показателями, прочностью, внешней привлекательностью. Сталь ШХ15 относится к классу низколегированных хромистых материалов. Она может быть насыщена специальными элементами для улучшения показателей прокаливаемости, теплостойкости. Сталь отличается высокой однородностью, контактной выносливостью, что позволяет ножам оставаться необычайно острыми долгое время. Металл достаточно твердый, что делает изделия стойкими к смятию, деформации. При этом, такая сталь обладает хорошей вязкостью и пластичностью, она не крошится при сильных нагрузках, легко поддается обработке. Темные оттенки материала делают ножи привлекательными по внешнему виду, эксклюзивные изделия из стали ШХ15 выглядят весьма элегантно. Все ножи, произведенные из стали ШХ15, долговечны в эксплуатации, долгое время не стачиваются, сохраняя отменные режущие показатели.

Сталь паровозного клапана

Материал, который широко применяется при изготовлении авторских клинков. Сталь паровозного клапана обладает всеми качествами, которые необходимы клинку. Кроме того, этот материал достаточно распространенный, выпускные клапаны паровоза, отслужившие свой век, легко поддаются ковке, обработке и прокаливанию. Почему именно этот материал подходит для изготовления ножей? Все очень просто, у этой стали есть уникальные свойства, которые делают клинки самыми лучшими, высокопрочными.

1. Достаточная твердость материала, обеспечивает ножам стойкость к механическим воздействиям, деформации.

2. Пластичность, что позволяет делать ножи необычайно острыми.

3. Простота в обработке, при заточке клинков.

4. Высокая прочность, износостойкость.

5. Выносливость при контакте с другими материалами.

6. Хорошая однородность материала.

7. Внешняя привлекательность – белый цвет, который сохраняется даже после обработки.

Ножи из стали паровозного клапана служат достаточно долго и не требуют частой заточки.

Дамасская сталь

Уникальный и поистине легендарный тип стали, рецепт которого когда-то был утерян. Со временем мастера восстановили состав дамасской стали. Однако утверждать, что она осталась такой же, как была у крестоносцев, никто не берется. Но в любом случае дамасская сталь – тот идеальный материал для ножей, который обладает лучшими характеристиками и соединяет в себе все свойства самых лучших металлов для клинков в мире.

1. Особенная прочность и твердость – материал не поддается почти никаким механическим воздействиям, он способен выдерживать грандиозную нагрузку.

2. Необыкновенные режущие данные – при заточке ножи из дамасской стали могут разрубить толстую металлическую проволоку.

3. Износостойкость, при этом такие клинки не требуют частой заточки, они остаются острыми более месяца.

4. Долговечность в эксплуатации – нож прослужит не один десяток лет.

5. Изысканный внешний вид – тонкие, витые узоры дамасской стали завораживают своей красотой.

Сталь 95х18

Главное достоинство этой стали – устойчивость к коррозии. Данный показатель позволяет применять ножи в суровых погодных условиях

Кроме того, сталь 95х18 является гибкой, пластичной, что важно при заточке и эксплуатации. Материал отличается высокой прочностью, стойкостью к различным деформациям и механическим воздействиям

Нержавеющие ножи из стали 95х18 долговечны в эксплуатации, они не стачиваются и не теряют своих режущих данных много лет.

Ленточный гриндер. Виды и устройство. Работа и применение

Ленточный гриндер – это шлифовальный станок, применяемый для обработки металлов, древесины, пластика и других материалов. Он состоит из электрического двигателя, который раскручивает абразивную ленту, натянутую между роликами.

Функции гриндера

Это настольный станок, который может применяться для выполнения обработки некрупных заготовок. С его помощью возможно:

Выводить кромки ножей.
Восстанавливать заточку режущего инструмента.
Снимать слой ржавчины или краски.
Выравнивать плоские поверхности.
Шлифовать трубы.
Убирать заусеницы.

Как устроен ленточный гриндер

Станок имеет несложное устройство, поэтому его зачастую делают самостоятельно на базе двигателей от стиральных машинок или другого оборудования.

Конструкция простейшего гриндера включает следующие ключевые детали:

Электрический двигатель.
Рамку.
Ведущий каток.
Ведомый натяжной ролик.
Механизм натяжения ленты.
Рабочую площадку для установки заготовок.
Обратный упор для предотвращения разрыва ленты от давления при шлифовании.

Самые простые станки имеют только один ведущий и ведомый ролик. Более массивные и дорогие конструкции предусматривают 3 ведомых катка. Чем их больше, тем длиннее закрепляемая лента. Применение короткого абразива приводит к его быстрому стачиванию, поэтому частота замены расходников увеличивается. Использование длинной ленты уменьшает частоту трения ее отдельных участков о заготовку и перегрев приклеенного абразива. Как следствие расходные материалы служат дольше.

При использовании гриндера обрабатываемая заготовка упирается в столик, который прикреплен к рамке станка. У заводских устройств конструкция также предусматривает откидное защитное стекло, предотвращающее вылет искр в лицо оператора. По мере использования ленты она растягивается в результате изнашивания. В связи с этим в станке предусматривается свободный механизм натяжения. Обычно он подтягивает первый ведомый ролик, который идет от ведущего шкива. Все остальные ведомые катки закреплены стационарно на подшипниках.

Существуют также универсальные станки, которые выполняют не только функцию гриндера, но и другого точильного оборудования. Зачастую в продаже можно встретить совмещенные устройства, сочетающие в себе и конструкцию наждака. Применение такого оборудования существенно расширяет возможности при выполнении обработки деталей. Универсальные станки не предусматривают в конструкции возможности отключения отдельных механизмов. В связи с этим при включении осуществляется вращение как ленты, так и наждачного круга.

Замена лент

Чтобы провести замену абразива нужно уделить всего несколько секунд. Для этого достаточно прижать вниз ведомый ролик, который крепится на механизме натяжки. В результате лента обвиснет и ее получится снять. Новый наждачный материал заводится сначала на ведущей каток, потом на ведомые ролики, закрепленные стационарно, после чего набрасывается на регулируемый натяжителем шкив. Пружина механизма подтягивания автоматически сделает достаточное натяжение, чтобы во время работы лента не могла слететь.

Ленты для гриндера продаются в готовом виде склеенные в кольцо, что позволяет их сразу устанавливать на станок. Критерием оценки качества абразива является не только надежность приклеенной на поверхность крошки, но и соединения концов полосы. Если она сделана недостаточно точно и с нахлестом, то во время вращения ленты наблюдается биение мелкой ступеньки. Это мешает добиться высокого качества обработки заготовок. Многие пользователи такими станками покупают большие ленты и склеивают их самостоятельно, применяя для этого различные технологии.

Сравнение гриндера и точила

Чаще всего ленточный гриндер конкурирует с обычным точилом. Они выполняют практически одинаковые функции, хотя и имеют существенные отличия, как по устройству, так и качеству обработки.

К неоспоримым преимуществом ленточного гриндера над наждаком можно отнести:

Более точная геометрия обработки.
Широкий диапазон применения.
Быстрая замена абразива.

Благодаря тому, что лента натянута между роликами, создается ровная площадка, на которой гораздо легче провести правильное позиционирование заготовки и обработать ее с минимальной погрешностью. Лента остается ровной даже несмотря на сильный износ. По мере ее истирания просто уменьшается скорость шлифовки, но площадка всегда остается ровной. В случае точил, их наждачные круги стачиваются неравномерно, поэтому со временем добиться ровной обработки будет невозможно.

Ленточный гриндер превосходит точило и в многозадачности. К исключительным умениям, на которые способны ленточные станки, можно отнести возможность обработки круглых труб по их радиусу, большой захват плоских заготовок и ровный вывод спусков ножей.

Закалка ножа в домашних условиях

Очень хорошо, если имеется печь для закаливания стали. Ее можно даже приобрести в специализированном магазине, но стоит удовольствие не дешево. Так как закалить нож в домашних условиях, не имея специальной муфельной печи? Выход есть и честно говоря не один.

Но для начала, нужно провести небольшие эксперименты, и подробно запомнить все ваши действия. Если результат окажется положительным, то эти же манипуляции можно производить с уже настоящей деталью.

Такой хитрый прием, поможет «набить руку» на небольших заготовках и приобрести навыки нагрева и охлаждения клинка. Нельзя забывать, что для разных сплавов, требуется разная температура и способы охлаждения, а иначе не избежать трещин и хрупкости заготовки.

Источник нагрева

В основном можно выделить несколько источников нагревания заготовки. Муфельную печь, лучше исключить, так как по всем экспертным оценкам – она самая лучшая в этом деле. Но мы попробуем оценить другие довольно распространенные приспособления для нагрева.

Кузнечный горн, довольно неплохо, справляется с накаливанием заготовок. Для такой цели может подойти паяльная лампа или пропановая горелка, способом проб и ошибок, можно достигнуть желаемого результата. Кстати, для этих двух вариантов, можно соорудить небольшую печь из огнеупорного кирпича, и процесс будет проще, а результат положительный.

Ну и последний, можно сказать, совсем неприемлемый источник нагрева, это газовая плита. Если хотите, что-то испортить воспользуйтесь этим вариантом.

Температурный режим

Как уже много раз говорилось, что каждая сталь требует определенной температуры. На производстве используют специальные термометры для контроля, но в быту можно использовать магнит (также выше говорилось).

Нельзя допускать темных пятен, это перегрев, что впоследствии испортит всю заготовку. Если у мастера достаточно опыта, то он может на глаз по цвету раскаленного металла определить, достаточно или нет, разогрета заготовка. Существует и такой метод закалки: нагревается трижды затачиваемая часть клинка до температуры в 285 градусов, а режущую часть только один раз, и до предельных 950-1000 градусов.

Режимы нагрева для каждой марки стали разные:

низкоуглеродистая сталь требует нагрева в пределах 757-950 °С;
стали с большим содержанием углерода достаточно и 680-850 °С;
а вот легирующие марки требуют от 850 до 1150 °С.

Существует целая таблица цветов, цветов каления. К примеру: коричнево-красный 580-650 °С, темновато-красный 780-830 °С или оранжевый 950-1000 °С. Так что будьте бдительны и не перекалите заготовку.

Охлаждение и отпуск

Для правильной закалки нужно выдержать правильный температурный режим при охлаждении. Нержавеющие сплавы предпочтительнее охлаждать в минеральном масле с присадками. А низколегированные стали, в водных растворах с солью, и другими добавлениями.

Существует много вариантов охлаждения:

клинки с двусторонними лезвиями, опускают сперва в масло, а затем в водный раствор;
трижды в масло опускают заготовки раскаленные докрасна, каждое погружение, по времени чуть дольше предыдущего. И только потом опускают в воду;
для придания упругости середине клинка прогревают эту часть, затем опускают в кипяток на 2 часа, а затем в ледяную воду.

При этих всех манипуляциях стоит учитывать, что в масле металл остывает в два раза быстрее. Заготовка, прошедшая закалку, для восстановления кристаллической решетки структуры метала, подвергают специальному процессу, который называется– отпуск. В процедуре этой нет ничего сложного: клинок нужно прогреть в течение пары часов. Для легированной стали 270-320 градусов, для простой 150-200 градусов.

Как наклеить ткань на металл?

Склеить металл и ткань можно контактным клеем, таким как резиновый или «Момент 88». Обе поверхности намазывают клеящим составом, оставляют на 15 минут и плотно прижимают друг к другу. Металлическую поверхность перед этим надо хорошо ошкурить для создания необходимой для адгезии шероховатости.

Также подойдут составы для ремонта обуви, клей-гель для металла. Из двухкомпонентных средств подойдет «Acifix 705». Основной состав наносят на металл, а активатор – на полотно, после чего детали склеивают.

Ковка ножа из советского вторичного сырья

Вторичное сырье не позволит сделать клинок высочайшего качества. Но многим нравится ощущение перерождения других материалов в режущие и колющие предметы. Например, ковка ножа из напильника или цепи, рессоры, клапана, подшипника, троса, сверла.

Ножи из троса

Из троса получаются хорошие клинки, но дамасские свойства не высокие из-за крупных рисунков. Ножи из троса содержат небольшое количество углерода, поэтому к их телам нужно приваривать режущую кромку из дамаска.

Ножи из рессоры

Многие предпочитают делать ножи своими руками из рессоры, которая была изготовлена еще в советский период. Тогда использовалась для рессоры высококачественная сталь 65Г. Свойства металла рессоры повышаются за счет правильного соотношения составных частей и технологичной термообработки. Если ножи из рессоры перекалить, то они станут хрупкими.

Ножи из цепи

Широко применяется для ковки такой вторичный материал, как цепи. Чаще это цепи от бензопилы, но бывают и моторные цепи от бензинового двигателя.

Ножи из клапана

Для изготовления ножей своими руками из клапана берутся пустотелые выпускные клапаны. Не каждый умелец знает, как грамотно оттянуть нож из клапана. Поэтому это не лучший вариант.

Ножи из сверла

Хорошие ножи получаются из сверла. Инструментальная сталь, из которой изготовлены сверла, говорит сама за себя. Если правильно закалить клинок, сделанный своими руками из сверла, то он не будет ломаться при ударных нагрузках и сможет противостоять высокой нагрузке на изгиб.

Ножи из напильников

Чтобы изготовить нож из напильника своими руками нужно сначала нарисовать эскиз – форму лезвия и ручки, выбрать способ крепления, как на видео. Металлом для напильника является углеродистая сталь У10. Ее твердость составляет 57 — 58 HRC. Эти свойства металла при ковке сохраняются, и ножи из напильника получаются крепкими, с высокими режущими показателями и выдерживают большую нагрузку.

Ножи из пилы

Альтернативой может быть использование механической пилы для железнодорожного рельса. Их прочность даже выше, чем у напильников. Оба эти изделия как нельзя лучше подходят для ковки ножей в домашних условиях. Так как старый напильник более доступен, то технологию ручной ковки из него и рассмотрим более подробно. Также процесс можно посмотреть на видео.

Этапы переделки напильника в нож

Ковка в домашних условиях должна происходить при строгом соблюдении всех мер предосторожности. Будем пользоваться:

Будем пользоваться:

Напильником (желательно советским).
Материалом для изготовления рукоятки (пластик, кость, дерево и др).
Обувным кремом и воском.
Газовой плитой или другим нагревательным устройством.
Станком, тисками и болгаркой.
Магнитом.
Наждачной бумагой.
Материалом для заклепок (желательно латунь).
Клеем для кожи и металла.

Шаг 1

Сначала производим обжиг напильника в печи, как на видео. Накаливаем его на протяжении 6 часов и оставляем там до полного остывания. Это делаем для того, чтобы сталь стала такой, как перед заводской обработкой. Вместо печи можно использовать раскаленные угли костра. В домашних условиях для этого можно использовать газовую конфорку. На нее кладут будущий нож тем местом, где предполагается режущая часть. Сверху ставят металлический тепловой экран так, чтобы он не касался напильника. Заготовку посыпают солью, которая при нагревании должна расплавиться. Время процесса – 6 часов.

Выбор ленты для гриндера

Подбор ленточного гриндера целесообразно начать с конца, а именно — определить, какой ширины и высоты поверхности будут обрабатываться шлифованием. После чего сравнить эти потребности с фактическими размерами шлифовальных лент, которые имеются в продаже.

Как известно, бесконечные шлифовальные ленты различаются своей длиной, шириной и степенью зернистости. Размерный ряд шлифовальных лент отечественного и импортного производства, которые предназначены для применения в гриндерах, следующий: длина 610, 915, 1230, 1600, 1830 мм, при ширине 50 и 100 мм. Можно поискать и другие, но при безусловном выполнении следующих требований:

Шлифовальная лента должна иметь тканевую эластичную основу;
Выдерживать угловые скорости не ниже 1500 мин -1 ;
Обладать высокой абразивной стойкостью;
Допускать относительное удлинение без разрыва материала не менее 10…15%;
Минимально нагреваться при длительном непрерывном шлифовании.

Необходимо отметить, что для самодельного гриндера лучше подойдут шлифовальные ленты длиной не более 1230 мм. Короткие ленты сильнее изнашиваются, поскольку не успевают остывать при своём холостом движении, а более длинные автоматически увеличивают габариты станка, не давая взамен каких-то видимых преимуществ.

Важны также и показатели механической прочности материала ленты. Категорически не рекомендуется ориентироваться на составные ленты, пусть даже и склеенные двойным скотчем: при работе место стыка растягивается, а натяжение ленты ослабевает. Более того, возможен внезапный разрыв ленты со всеми вытекающими отсюда последствиями. Учитывая быструю скорость движения ленты по поверхностям роликов, удельные усилия шлифования не должны превышать 0.7…0,8 кг/см 2 . Этому соответствуют параметры механической прочности ленты из электрокорунда в пределах 800…900 МПа.

Важно, что перед применением лента должна быть вывешена на цилиндре диаметром от 50…60 мм в течение как минимум 48 часов. Это обеспечит естественное удлинение изделия перед его эксплуатацией.

[xyz-ihs snippet=»seredina»]

Преимущества клинков из клапанной стали х40

Сделав нож из такого клапана своими руками, он будет служить десятилетиями, но обязательно изготовить нужно, соблюдая все технологические процессы. Тогда реально, 20 лет как минимум гарантированного удовольствия, ведь таким изделием будет приятно выполнять любую работу.

Сталь х40.

Еще есть несколько преимуществ:

заточке поддается довольно легко и держит ее долго;
даже после использования с твердыми материалами, зазубрин на лезвии не будет;
отличные режущие свойства;
твердость клинка получится около 57-58 единиц по шкале Роквелла;
не надо постоянно шлифовать, блеск будет постоянным;
прост в уходе.

По некоторым данным, любители изготовления ножей своими руками, пишут получаемую твердость в 62-64 HRC. И как пример приводят такой интересный факт, якобы таким изделием можно перерубить болт на 12 и лезвию ничего не будет. Но поверить словам бывает сложно, пока сам не попробуешь.

Как приклеить «паутинку»?

Клеевой состав, нанесенный на ленту с двух сторон и помещенный между тканями, расплавляется утюгом в процессе проглаживания. Две изнаночные части изделия соединяются друг с другом, приклеиваясь к ленте с обеих сторон. Сделать это несложно. Лента просто вкладывается в тканевой кармашек, который образуется изнаночными поверхностями при подгибании низа штанины, и проглаживается утюгом. Температура воздействия должна быть достаточно высокой. Только при этом условии паутинка расплавляется. Если что-то не получилось, и приклеивания не произошло, следует побрызгать ленту водой и повторить проглаживание.

Это действительно самый быстрый способ подгиба изделий. У него много плюсов, но есть у этой технологии и недостаток – лента будет держаться только несколько стирок. Взвесив все за и против, принимаемся за работу, если положительные моменты перевесили чашу весов.

Чем пользоваться? Подготовка

Для работы приготовьте следующие инструменты:

Сантиметр – вымерять длину боковых и внутренних швов изделия;
Линейку – намечать ровные линии для приклеивания;
клеевую ленту – соединять края нижней части брюк;
ножницы – отрезать лишнюю ткань и паутинку;
мел или кусочек мыла – нанести разметку на места подгиба и среза;
булавки – подколоть низ подогнутого изделия;
утюг – расплавить ленту;
гладильную доску – для проведения всех работ на ее поверхности;
кусочек хлопчатобумажной ткани – для безопасного проглаживания.

Как подогнуть брюки с помощью клеевой ленты?

Попробуем приклеить паутинку-сеточку с бумагой. С ней работать будет легко. Сама технология проста:

На изнаночную сторону ткани по меткам накладывается клеевая лента бумагой вверх и проглаживается утюгом до схватывания с материалом;
после этого бумажный слой аккуратно снимается и удаляется;
остается полоска приклеенной ленты;
накладывается следующая деталь и приутюживается;
если части не схватываются друг с другом, их сбрызгивают водой и снова проглаживают.

Паутинка не применяется для подгибания низа как очень тонких, так и очень плотных, а также трикотажных и ворсованных тканей. Тонкий материал она растянет, с трикотажным растянется сама, а к остальным даже не сможет присоединиться.

Подготовка брючин

Перед приклеиванием ленты брюки нужно укоротить. Этот процесс демонстрируется пошаговой инструкцией:

надеть брюки и расправить их на талии и бедрах. Подколоть низ булавками, придав изделию нужную длину;
снять штаны, разложить их на столе, аккуратно разгладив рукой место будущего подгиба. Проверить, все ли иголки приколоты правильно и ровно;
пометить линии сгиба маленьким кусочком мыла или мелом. При этом обязательно соблюдается перпендикулярность линии подшивки боковому шву;
через 4 см от намеченной прямой отступить вниз и провести линию, параллельную первой;
отрезать лишнюю ткань штанины равно по второй разметке;
теперь нужно разложить изделие на столе так, чтобы уменьшенная часть была верхней и служила образцом для отрезания лишней ткани от нижней;
перед укорачиванием другой брючины важно совместить все боковые швы начиная с самого верха и до низа, выровнять их и только после этого наметить линию отрезания ненужного материала;
укоротить оставшуюся штанину.

Опыт ковки ножа из клапана (попался впускной клапан)

Внимание!!!

Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях. Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозитлишение свободы до двух лет!

Список материалов:

— клапан от двигателя (попался впуск); — кусок сухой ветки клена; — кусок резьбового стержня и гайка; — суперклей; — масло или другая пропитка для дерева.Список инструментов:

— молоток; — мини-горн (мой самодельный); — импровизированная наковальня из кувалды и пенька; — ленточная шлифовальная машина; — болгарка (УШМ); — дрель. Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Ковка

Сперва в качестве ручки приварил к штоку куски стальной проволоки, но со временем они отвалились. Дальше уже работал, держа заготовку плоскогубцами.

Куется все легко при помощи легкого молоточка. Когда сталь раскалена до температуры ковки, она не звенит, так по слуху я определял, до какого момента мне ковать.

Проковал шток в пластину довольно быстро и просто.

Шаг второй. Шлифовка

Также от руки вывел спуски, их нужно делать максимально пологими, сталь выдержит, а резать нож будет хорошо даже не с бритвенно заточенным лезвием.

Шаг третий. Закалка
Шаг третий. Рукоять и финальные штрихи
Смотрится нож хорошо, в древнем стиле, режет тоже вполне себе нормально, на уровне бытового ножа, мне нравится.

Есть также у меня еще один клапан, этот уже выпускной, но там шток значительно уже, не знаю, а стоит ли с ним связываться?

На этом проект завершен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Внимание!!!

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Абразивные камни

Камни как и бумага существуют различной зернистости. Самыми ходовыми считаются 320,400 и 600 единиц. Для грамотной шлифовки, специалисты рекомендуют воспользоваться индийскими верстачными камнями. Этот метод применяется уже долгое время.

Камнями хорошо получится убрать неровности с металла. В былые времена для этих целей использовали песок и грунт. А для полировки применялись уже камни со структурой твёрже клинка. Самым популярным камнем для полировки, считается камень – песчаник.

Материалы для изготовления клапанов механизма газораспределения двигателя внутреннего сгорания

К клапанам механизма газораспределения двигателя внутреннего сгорания предъявляются повышенные требования, поэтому для их изготовления применяется комбинирование различных материалов, а также использование специальных наплавок и покрытий. Особое внимание уделяют разработке клапанных сталей и сплавов, которые функционируют при температуре более 580 градусов Цельсия. К примеру, впускные клапаны дизельного двигателя КамАЗ изготавливаются из стали 40Х10СМ2 мартенистого класса. Работающие при более высокой температуре выпускные клапаны изготавливаются из стали ЭП-303М (5Х20Н4А19М) аустенитного класса. Рабочая фаска данных клапанов выполняется путём наплавки сплавом ВЗК типа «Стелит», который содержит до 60% кобальта.

С целью замены дефицитных добавок внедрены сплавы на никелевой основе, которые не содержат кобальта (ЭП-649, ЭП-616, ЭП-615). К недостаткам данных сплавов можно отнести снижение твёрдости при температуре 1300 градусов Цельсия, в сравнение со сплавом ВЗК.

Впускные клапаны дизельных двигателей (СМД-60, Д-240, Д-65Н, Д-144, А-41) изготавливаются из стали 40Х10СТМ, а выпускные клапаны двигателей (Д-144, СМД-60, А-41) – из стали ЭП-616, а двигателей (СМД-14, Д-240, Д-65Н) – из стали 40Х10СМ2.

Особые требования предъявляют к материалу изготовления выпускных клапанов карбюраторного двигателя, формированного по скоростному режиму, который подвержен максимальным термическим и механическим нагрузкам. Для клапанов данных двигателей применяется жаропрочная сталь ЭП970, которая не отличается от стали ЭП303.

Быстрая полировка ручным способом

Множество профессионалов утверждают, что процесс полировки лучше проводить вручную. Движения производятся аккуратно вдоль клинка. С такой тактикой получится быстро наполировать клинок. Но есть специалисты которые применяют шлифовальный станок.

Быстрое вращение кругов полирует клинок быстрее. Но это не значит, что качественнее. У этого способа есть свои недостатки. Поверхность клинка не всегда получается идеально гладкой. На ней могут появиться грубые волны или царапины.

Если царапины имеют одно направление, то это можно быстро поправить. После грубой обработки необходимо приготовить небольшой кусок кожи и специальный полировочный состав с зерном в 1600-2000 единиц. Этой пастой следует провести финишную обработку, но уже вручную.

Вы пробовали отполировать нож?

Конечно!Пока ещё нет…

Подготовительный этап

Чтобы сделать наковальню своими руками, необходимо иметь кусок кранового рельса, приблизительно 25 см, болгарку, сварочный аппарат, отрезки арматуры одинаковой длины, кусок профильной трубы (около 10 см). Также, если мастеру нужен конусный рог, то тут существует два варианта выхода из положения. В первом случае берется болгарка, с цельного куска рельса срезается и вытачивается конус. Это очень трудоемкий процесс, поэтому лучше воспользоваться вторым вариантом, и приварить уже готовый конус, выточенный отдельно на токарном станке. Дальше начинайте разметку будущих частей. Когда все продумано и вымерено, то можно приступать к основной работе по изготовлению наковальни своими руками.

Внутреннее обустройство кузницы, основные приспособления

Специфика труда кузнеца подразумевает размещение в мастерской характерных приспособлений:

Устройство горна кузнечного.

кузнечного горна;
наковальни и шпераков;
правильной плиты;
гибочной плиты;
тисков;
молотов, ручников, кувалды;
инструментов для резки, заточки, сверления, рубки;
слесарного верстака.

Помимо этого, обязательно нужно оборудовать кузницу емкостью с водой для охлаждения поковки, которая всегда будет под рукой, и ящик для топлива с кочергой и совком. Обеспечение пожарной безопасности диктует размещение в доступном месте огнетушителя.

Зеркальная обработка

Любой нож будет выглядеть привлекательно с отполированным клинком до блеска. Отполировать лезвие ножа до такого состояния, потребуются специальные секреты. У каждого мастера существуют свои методы полировки.

Какой бы из вариантов не применялся, результат должен говорить сам за себя.

Для достижения идеальной поверхности, сначала изделие можно отшлифовать машинным способом.

И только на финишной обработке следует приступать в полировке вручную.

Подготовка на этапе шлифования, также играет немалую роль в конечном результате. Работать с шлифовальными кругами следует осторожно. Большая скорость оборотов станка может испортить изделие. Шлифовальный круг необходимо применять с мягкой поверхностью.

Использование пасты ГОИ

Способ работы на финишном этапе с пастой ГОИ, известен мастерам уже очень давно. Чтобы отполировать нож пастой ГОИ, необходимо выбрать подходящий тип полировочного материала. Он будет зависеть от марки стали обрабатываемой заготовки.

С помощью пасты ГОИ полируют металлические, пластмассовые и стеклянные поверхности. Ранее её изготавливали из оксида хрома, и она была зелёного цвета. Сегодня она изготавливается из оксида алюминия, а цвет её стал красного и белого оттенков.

Рога

Кузнечный «рабочий стол», в зависимости от типа, может иметь один или два рога, их количество определяет и форму изделия. Если присутствует только один, то он имеет конусовидную округлую конфигурацию. В случае двух рогов — один округлый, а второй может иметь пирамидальную форму (носящий чаще название хвост).

Назначение такого элемента в выполнении функции оправки, на которой выполняют гибку полос или прутков, а также раскатку или сварку. Если есть второй пирамидальный, то на нем проводят изгибание и правку заготовок или куют изделия других сложных форм.

Некоторые типы наковален между лицом и рогом имеют незакаленную часть площадки, на ней проводят рубку металла зубилами.

Возле рога часто присутствует круглое, а в хвосте квадратное отверстия. Сечение в форме круга (15-25 миллиметров в диаметре) применяют для прошивки заготовок (вместо сверления), квадратное — это своеобразная точка установки дополнительных приспособлений (нижняков). Может присутствовать и два круглых отверстия с разными диаметрами (зависит от типа изделия).