Инструмент для сверления отверстий на различных поверхностях: виды, инструкция и рекомендации

Формирование отверстий в стенах, перегородках, панельных сооружениях и других конструкциях может требоваться для самых разных целей. Но даже небольшой по диаметру монтажный проход способен доставить много проблем в процессе создания. Особенно, если речь идет о твердотельных стройматериалах: кирпиче или бетоне. В работе с мягкими поверхностями также не все однозначно. В таких случаях используют традиционный ручной инструмент для сверления отверстий. Однако сам рабочий процесс требует сноровки и внимательности, поскольку возрастает риск деформации зон, соседствующих с местом обработки. Так или иначе, в каждом случае предполагаются свои нюансы сверления, которые стоит разобрать отдельно.

В каких случаях применяются операции сверления?

Области применения технических приспособлений и оборудования для создания отверстий путем сверления довольно обширны. В первую очередь речь идет о ремонтно-монтажных операциях, в ходе которых строители создают каналы для прокладки коммуникаций. Причем размеры таких отверстий могут варьироваться от 1 до 20 см. Небольшие проходы необходимы для проводки кабелей телефонных линий, информационных сетей и т. д. Подобные работы требуют деликатности и высокой точности. Поэтому рекомендуется использовать электрический инструмент для сверления отверстий, который может быть представлен многофункциональной дрелью. Также необходимость создания отверстий может быть обусловлена прокладкой инженерно-коммуникационных сетей. В эту группу монтажных мероприятий относят установку систем водо-, газоснабжения, а также отопления.

Разновидности инструментов для сверления

Насколько разнообразны параметры рабочих операций по сверлению, столь же широк и диапазон инструментов, предназначенных для их реализации. Классическим и наиболее распространенным видом таких средств является упомянутая дрель. Она, к слову, также предполагает несколько подтипов. Например, существуют традиционные механические дрели, сетевые и аккумуляторные модификации, способные выполнять задачи в удалении от розетки. Есть и группы специальных инструментов. Они рассчитаны на работу с конкретными метизами. К примеру, у новичка в столярном деле может возникнуть вопрос о том, как называется инструмент для сверления отверстий цилиндрической формы с целью дальнейшей вставки круглых шипов? Для таких операций используют перку – это центровые сверла, позволяющие выполнять обработку даже поперек волокон.

Отдельной группой представлены более мощные аппараты, работающие с бетоном. Производители предлагают для таких задач и ручные перфораторы, и массивные агрегаты, напоминающие станки. К особенностям подобного оборудования следует отнести повышенную производительность и способность формировать крупные ниши в стенах любой сложности. Выполнять задачи инструмент для сверления отверстий в бетоне может благодаря специальной оснастке, которая чаще всего представлена алмазными режущими элементами.

Инструмент для работы с древесиной

В подобных работах чаще всего применяется спиральное сверло в комплектации механической дрели. С помощью такого набора можно качественно обрабатывать не только деревянные заготовки, но также и пластмассу с тонким металлом. В зависимости от требований к параметрам отверстия подбирается соответствующий типоразмер сверла.

В этой категории также можно выделить несколько разновидностей рабочих элементов. К примеру, для получения ниш большого диаметра используют ложечные насадки, а для маленьких просветов выгоднее применять винтовые или шнековые устройства. Независимо от вида, инструмент для сверления отверстий в дереве предусматривает особую схему реза. Дело в том, что режущие кромки так обрабатывают волокна материала, что образуемые частицы с опилками выводятся по винтовым канавкам и не мешают дальнейшему процессу.

Приспособления для дрелей

Существует несколько приспособлений для дрелей, которые позволяют облегчить процесс и сделать большое отверстие ровным:

• Кондуктор для сверления. Такое приспособление представляет собой корпус, в котором имеется несколько втулок направляющих для сверл разного диаметра. Материал, используемый для создания втулок, имеет большую твердость, чем сверла, поэтому можно не беспокоиться о том, что инструмент при бурении начнет отклоняться в сторону и расширит дыру.
• Направляющая для дрели. Подобное изделие позволяет зафиксировать инструмент таким образом, чтобы во время сверления он не отклонился в сторону. При отсутствии такого изделия инструмент может уйти в сторону, что приведет к созданию неровной кромки. Также его можно закрепить под углом. Но при сверлении металлических изделий обычно это не требуется.
• Стойка для дрели. Подобное изделие, сделанное своими руками, может являться недорогой заменой сверлильного станка, так как позволяет более комфортно осуществлять проведение работ. Закрепленный инструмент при использовании стойки движется по штанге с помощью рычага. При этом полностью исключено смещение, так как просверливаемая заготовка надежно удерживается благодаря наличию струбцины.

Используя указанные изделия, можно значительно облегчить процесс высверливания металлических изделий.

Перфорация как разновидность сверления

Уже отмечалось, что в строительстве чаще всего требуется создание отверстий диаметром в несколько сантиметров. Конечно, бывают и исключения. Но перфорация и вовсе предполагает работу с инструментом, обеспечивающим точность порядка 0,25 мм. В подобных операциях используются сверла, диаметр которых в среднем варьируется от 4 до 8 мм. Сама же перфорация – это один из способов создания небольших, но сложных по конфигурации отверстий в большом количестве.

Обычно применяют круглую, но также встречается и схема прямоугольной обработки. Целевым материалом являются бумажные и картонные листы, сложенные пачками, а инструмент для сверления отверстий такого типа представляет отдельную группу. В основном для таких задач применяются специальные ножи, отличающиеся размером, формой резчиков, шагами перфорации и другими параметрами. Используемые сверла имеют режущую кромку по внешнему краю. Это дает возможность выполнять точные отверстия по всей длине канала.

Особенность отверстий большого диаметра

Данная процедура является более сложной, чем глубокое сверление. Работы по вырезанию осуществляются либо при использовании коронки, либо при помощи конусного сверла. Коронки для металла похожи на изделия для бетона и гипсокартона. Отличие заключается только в материале, используемом при создании режущей кромки.

Также сверление может производиться стандартными изделиями в несколько этапов. Для этого сначала используется насадка небольшого диаметра. Затем осуществляется выбор более крупного инструмента.

Наиболее удобным способом является использование конусных сверл. Такие приспособления позволяют за один подход рассверлить отверстие большого размера. Для этого инструмент просто утапливается в материал.

Читать также: Как проверить коллекторный электродвигатель мультиметром

Инструмент для металла

Создание отверстий в металлических заготовках может выполняться и пробойниками. Обычно такой инструмент используют в работе с листовым мягким материалом. Для толстых заготовок чаще применяют специальные станки или электродрели. Нередко возникает и потребность в расширении существующих отверстий или же только верхних частей. Такие углубления могут требоваться для дальнейшего вкручивания болтов, винтов и шурупов с маскировкой головок. Для этого применяются или специальные дрели с соответствующими насадками, или же инструмент для зенковки.

Особенностью работы с металлом является применение машинных тисков, фиксирующих заготовку. Для древесины подобное оборудование не обязательно. Итак, заготовка крепится между губками путем вращения специального винта. Если в комбинации с тисками применяется инструмент для сверления отверстий в металле в виде станка, то фиксирующее приспособление можно закрепить непосредственно на рабочей платформе. Но это еще не все. Некоторые модели станков для сверления предусматривают комплектацию фиксирующими механизмами с удобными устройствами для регулировки положения заготовки.

Инструмент для сверления бетона

В обработке бетонных и кирпичных стен используется оборудование в виде электрических, гидравлических и других бурильных установок с ударным эффектом. Как уже отмечалось, начальный уровень этой группы представляет перфоратор. Но также и современные электродрели в некоторых модификациях имеют опцию подключения ударного воздействия. Другое дело, что мощности таких моделей будет достаточно лишь для разового выполнения операций с тонкими стенами. Наиболее же востребовано алмазное сверление отверстий в бетоне. Инструмент для выполнения таких мероприятий, в сущности, является станком, к которому подключается электродвигатель.

К особенностям подобных агрегатов можно отнести три момента. Во-первых, это высокопрочная конструкция с корпусом, который обеспечивает надежную установку оборудования в месте выполнения рабочих действий. Во-вторых, отмечается силовой привод, обуславливающий способность отнюдь немаленьких режущих элементов выполнять сложные сверлильные действия. В-третьих, это коронки и сверла, которые сами по себе представлены высокопрочными алмазными деталями, требующими охлаждения в процессе работы.

Виды сверлильного инструмента

Для сверления бетона используют различные насадки, различающиеся по форме, величине рабочей части и типу хвостовика. Сверление отверстий небольшого диаметра выполняют сверлами и бурами. В том случае, когда требуются большие отверстия, используют твердосплавные или алмазные коронки.

Сверла для сверления бетона

Сверло по бетону представляет собой режущий инструмент и служит для создания отверстий небольшого диаметра (максимум 16 мм). Любое сверло состоит из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть в свою очередь делится на калибрующий участок и режущую кромку. Режущая кромка обеспечивает проникновение инструмента в материал, а калибрующий участок, расположенный позади нее, имеет специальные канавки для удаления продуктов сверления. Именно он определяет диаметр будущего отверстия и гладкость его краев.

Хвостовик служит для закрепления сверла в используемом оборудовании. Сверла по бетону выпускаются с хвостовиками двух модификаций: для ударной дрели и для перфоратора. Хвостовик для дрели имеет вид сплошного цилиндра. На хвостовике сверла для перфоратора присутствуют продольные пазы, обеспечивающие плотную фиксацию инструмента в патроне.

Существует определенное ограничение: для сверления глубоких отверстий нельзя использовать тонкие сверла

Сверло для бетона имеет, как правило, наконечник в форме буквы Т. Наконечник изготавливают из победита – сплава кобальта и вольфрама, который по прочности не уступает алмазу. Победитовые наконечники долго сохраняют остроту кромки и легко переносят перегревы. Диаметр и длина сверла взаимосвязаны: чем больше диаметр, тем длиннее сверло. Например, инструмент диаметром 10 мм может иметь длину 540 мм, а диаметром 6 мм – всего 150 мм.

При выборе сверла следует обращать внимание на равномерность окраски инструмента и сам цвет. По данному признаку определяют, какой финишной обработке подвергалось сверло. Серо-стальной оттенок насадки указывает на то, что данной процедуры не было. Черный цвет сверла означает, что было выполнено упрочнение перегретым паром. Если же инструмент имеет желтоватый оттенок, то это свидетельствует о том, что он прошел такую финишную обработку, как отпуск по снижению внутренних напряжений стали. Но наилучшие эксплуатационные характеристики имеют сверлильные насадки, покрытые тонким слоем нитрида титана, которые имеют ярко-золотистый цвет.

Буры для сверления бетона

Дрель со сверлом может справиться только с мягкими и ячеистыми бетонами. Для сверления железобетона используют перфоратор и сверло особого типа (ударное), которое обычно называют буром. Выбор бура зависит от условий проводимых работ, свойств материала, общей мощности перфоратора. С их помощью можно сделать отверстия диаметром 4-30 мм и длиной 50-1000 мм.

Различие между бурами заключается в количестве рабочих кромок и в форме их заточки. Для вывода бетонной пыли и прочих продуктов сверления из обрабатываемого отверстия служит такая конструктивная часть бура, как спиральный стержень. Крутизна его спирали оказывает влияние на скорость вращения бура и конечную скорость проводимых работ. Внутри стержней некоторых буров имеются полости, в которые при вращении инструмента затягивается пыль, создавая при этом эффект откачки воздуха.

В настоящее время для сверления бетона используются буры следующих видов:

• шнековые. Длина таких буров составляет 100-1000 мм, поэтому с их помощью можно выполнять отверстия значительной глубины;
• спиралевидные. Используются для сверления отверстий большого диаметра;
• пологие. Предназначены для сверления отверстий небольшого диаметра и глубины.

Одним из основных конструкционных элементов сверлильного бура является его хвостовик. По этой причине для конкретной модели перфоратора используют буры только со строго подходящей конфигурацией хвостовика.

Буры для сверления бетона выпускаются с хвостовиками следующих модификаций:

• SDS-plus с диаметром 10 мм;
• SDS-top с диаметром 14 мм;
• SDS-max с диаметром 18 мм.

Выступы и выемки на хвостовике бура служат для закрепления бура в патроне перфоратора и непосредственно влияют на его вращение

При выборе бура следует обращать внимание на форму его режущей поверхности. Наиболее оптимальным вариантом, но и самым дорогостоящим, будет инструмент с самозатачивающимися режущими гранями, а более экономичным – с центрирующим шипом. Бур с режущей головкой в виде центрирующего шипа просверлит отверстие так, что его внутренние поверхности не будут расслаиваться.

Кроме головки, буры отличаются и видом напайки. Самой распространенной является победитовая напайка из составов различной прочности:

• мягкий победит используется для легких бетонов;
• победит средней прочности используют для обработки тяжелых бетонов;
• победит высокой прочности используют для особо прочных бетонов и гранита.

Преимущества алмазного инструмента

Но победит любой прочности недостаточно хорошо справляется с обработкой железобетона. Поэтому для сверления отверстий в этом материале, а также в бетонах разной прочности, сейчас широко используют алмазный инструмент.

Алмазный инструмент выбирают за такие явные плюсы, как:

• отсутствие ограничений по материалу сверления. Алмазный инструмент можно использовать и для сверления бетона, и для сверления арматуры, присутствующей в нем;
• отсутствие ограничений по диаметру и глубине отверстий;
• отсутствие вибраций, разрушающих целостность обрабатываемых поверхностей;
• высокая точность выполняемых работ.

Для производства инструмента используют крошку с размерами алмазных зерен 150-500 мкм. Это могут быть природные алмазы, а вернее, отходы ювелирной промышленности, которые отличаются большим разбросом твердости, размеров и формы. Искусственные алмазы получают в процессе нагревания углерода до очень высоких температур и под большим давлением. Крошечные алмазные зерна, полученные по данной технологии, ничем не уступают натуральным кристаллам, но их стоимость на порядок ниже. Крошка из синтетических алмазов отличается большей стабильностью формы, чистотой и твердостью, что в конечном итоге обеспечивает повышенное сопротивление режущих кромок износу.

Алмазную крошку смешивают с металлическим порошком. Полученную массу с помощью специальных прессов формуют в изделия различной формы (алмазные сегменты). После этого сегменты спекаются по принципу технологии порошковой металлургии. Металлический порошок после спекания образует так называемую матрицу, предназначенную для удерживания алмазных зерен.

Алмазные сегменты крепятся к основе режущего инструмента с помощью:

• лазерной сварки. Такое соединение способно выдерживать высокие температуры, поэтому инструмент, полученный с помощью лазерной сварки, можно использовать как для сухого, так и для мокрого сверления бетона;
• спекание (формирование) алмазных сегментов непосредственно на кромке корпуса инструмента. Такой инструмент также способен выдерживать высокие температуры и может использоваться и для сухого, и для влажного способа сверления отверстий в бетоне;
• пайка высокотемпературным припоем. Инструмент может выдерживать температуру не более 600 градусов, поэтому его можно использовать только для сверления с водой. Следует также учитывать, что для эффективного сверления алмазным инструментом необходимо соблюдать условие постоянного удаления шлама из высверливаемого отверстия, а вымывание водой считается самым эффективным способом удаления шлама. Инструмент, изготовленный по данной технологии, находит наиболее широкое применение в современном строительстве.

Пайку высокотемпературным припоем сегодня считают самым технологичным способом крепления алмазных сегментов

Потребительские свойства алмазного инструмента зависят и от характеристик алмазных зерен, и от свойств матрицы. Необходимым условием сохранения режущих свойств сверла или коронки является постоянный износ матрицы.

Скорость износа алмазных сегментов должна быть:

• не очень высокой, чтобы исключить бессмысленное расходование работоспособных микрорезцов;
• не очень низкой, чтобы алмазные зерна могли вовремя вскрываться по мере выкрашивания микрорезцов.

Другими словами, оптимальную твердость матрицы выбирают в зависимости от обрабатываемого материала. Алмазные зерна при обработке таких твердых материалов, как гранит или кварц, выкрашиваются сравнительно быстро. Если новые зерна вовремя не вскроются, наступит «засаливание» алмазного сегмента. По этой причине для сверления твердых материалов используют инструменты с мягкой матрицей, полученные с применением порошка из бронзы или олова.

При обработке мягких материалов, например, известняка происходит медленный износ алмазных зерен. Чтобы эти зерна не выпадали из матрицы слишком быстро, в качестве связующего применяют порошки из твердых металлических сплавов, например, карбида вольфрама.

Для сверления материалов средней твердости (бетонные стяжки, армированный бетон) используют сегменты с матрицами средней твердости (кобальт, никель, железо).

Что касается зерен алмазов, то чем выше твердость обрабатываемого материала, тем мельче должны быть зерна и тем выше их концентрация. Для обработки мягких материалов используют сегменты с более крупными алмазными зернами.

Коронки для сверления бетона

Внешне коронка выглядит, как кусок стальной трубы, в стенках которой проделаны отверстия для выхода бетонной крошки и пыли в процессе работы. Один торец этой трубы заглушен фланцем (хвостовиком) для крепления инструмента в патроне перфоратора. Фланец имеет специальные фиксирующие пазы, соответствующие стандарту SDS. На другом торце трубы расположены режущие зубья и выступающее центрирующее сверло, фиксирующее положение коронки во время сверления и предупреждающее ее «хождение» при вращении.

Существует много разновидностей коронок для бетона. Различаются они в зависимости от диаметров высверливаемых отверстий, типа крепления в патроне, твердости обрабатываемого материала. В настоящее время коронки производятся в двух основных модификациях – для ударного и безударного режима сверления.

В зависимости от материала изготовления и конструкции коронки можно разделить на:

• зубчатые коронки для ударного сверления;
• алмазные коронки для безударного сверления;
• коронки стандарта КС с алмазным покрытием.

Режущую кромку зубчатых коронок образуют отдельно впаянные зубья, изготовленные из особо прочных сплавов

Зубчатые коронки предназначены для использования с ударными дрелями и перфораторами. Их основным недостатком является возможность разрушения зуба при встрече с арматурой бетонных поверхностей. Хотя сами зубья имеют довольно высокую прочность, вполне позволяющую резать металл, но ударный режим сверления создает недопустимые нагрузки на паяное соединение, что и приводит к их поломке. Поэтому такие коронки можно применять для сверления только в чисто бетонных или в кирпичных стенах.

Алмазные коронки относятся к более продвинутому в технологическом отношении режущему инструменту и используются с перфораторами и дрелями в режиме безударного сверления. Они имеют ровную режущую кромку с небольшими вырезами, изготовленную путем напыления мелкого алмазного или корундового песка.

Технология безударного сверления алмазной коронкой имеет ряд существенных преимуществ по сравнению с ударным способом:

• пониженный уровень шума при работе инструмента;
• меньшее количество пыли;
• отсутствие ударных нагрузок на обрабатываемую поверхность, приводящих к образованию трещин;
• высокая точность размеров и качество срезов высверливаемого отверстия.

Алмазные коронки легко справляются с металлической арматурой. Они имеют рабочие диаметры от 10 до 650 мм и позволяют высверливать отверстия глубиной до 1,5 м. Коронки диаметром до 100 мм могут применяться и с профессиональным оборудованием, и с бытовыми дрелями без использования принудительного охлаждения. Коронки больших диаметров используют исключительно с профессиональными сверлильными установками и с обязательным водяным охлаждением.

Коронки стандарта КС имеют режущую кромку с выступающими сегментами со встроенными алмазными кристаллами. Коронки этого типа успешно заменяют твердосплавные зубчатые насадки. Их применяют для сверления отверстий в монолитах и плитах, изготовленных из бетона особо прочных марок. Коронки КС отличаются самым продолжительным эксплуатационным сроком.

Современный рынок наполнен коронками с различными эксплуатационными характеристиками и преимуществами. Наибольшей популярностью пользуется инструмент, выпускаемый под марками Bosch, AEG, Cedima, Rothenberger, Tyrolit. Продукцию высокого качества предлагают и отечественные производители Адель, Алатон, Ниборит, ЕвроПрайс, Splitstone.

Особенности применения коронок по бетону

Зубчатые твердосплавные коронки эффективны в комплекте с перфоратором. В патронах перфораторов используется стандарт крепления SDS, предусматривающий наличие специальных фиксирующих пазов в хвостовиках сверлильного инструмента. Подобная система крепления позволяет легко и быстро менять насадки без применения зажимных ключей. Кроме того, она обеспечивает инструменту свободный ход вдоль оси сверления, который необходим для полной отдачи энергии удара в обрабатываемую поверхность.

Алмазные коронки требуют применения довольно сложных технических устройств, позволяющих выполнять сверление без ударов и вибрации

Сверлильная установка обычно фиксируется определенным образом, что существенно облегчает работу оператору, которому не надо удерживать инструмент, а лишь перемещать его в необходимом направлении. При этом достигается очень высокое качество и точность выполнения отверстий.

Приступая к сверлению, следует установить центрирующее сверло в точку, соответствующую центру будущего отверстия. Если коронка не имеет центрирующего сверла, то необходимо приложить к поверхности стены ее режущую кромку одновременно всеми зубьями.

На инструмент не следует оказывать чрезмерное давление до тех пор, пока коронка не углубится в бетон настолько, чтобы стабилизировать необходимое направление. Для эффективного отвода пыли рекомендуется использовать строительный пылесос со специальной насадкой на шланг. Основной особенностью сверления коронкой является то, что ее не надо периодически вынимать из обрабатываемого отверстия для проверки или охлаждения, а можно непрерывно сверлить до необходимой глубины.

Технология алмазного сверления

Существует несколько разновидностей сверлильных машин, реализующих технологию алмазной резки. Наиболее распространен электромагнитобур. В его оснащение входят два двигателя. Непосредственно обработка осуществляется под воздействием порядка 3 тыс. ударов в минуту. При этом второй двигатель производит вращение самого алмазного бура, скорость которого настраивается пользователем в соответствии с требованиями к результату. В зависимости от применяемой коронки и силового потенциала, которым располагает установка, оператор может рассчитывать на получение отверстия в диапазоне 30-160 мм.

Конечно, столь высокие характеристики работы обуславливают и соответствующие вложения, которых требует алмазное сверление отверстий в бетоне. Инструмент, цена которого составляет 100-150 тыс. руб., можно отнести к начальному уровню. Средний и наиболее распространенный сегмент представляют установки мощностью порядка 2,4 кВт, способные формировать отверстия порядка 40-250 мм. Такое оборудование можно приобрести уже за 200-250 тыс.

Оборудование для сверления бетона и особенности его использования

Для сверления бетонных поверхностей используют ударные дрели, перфораторы, электрические и гидравлические сверлильные установки. Ударными дрелями и перфораторами высверливают отверстия диаметром до 30 мм.

Для создания больших отверстий используют специальные бормоторы, которые внешне похожи на обычную дрель, но отличаются от нее некоторыми конструктивными особенностями.

Основные отличия между бормоторами и дрелями:

• бормотор работает с расчетом на повышенный момент нагрузки, поэтому имеет повышенную мощность и пониженные обороты;
• шпиндель бормотора имеет полую конструкцию, обеспечивающую подачу воды в зону сверления.

Для сверления коронками диаметром до 600 мм используются электрические бормоторы. Они производятся на основе очень надежных и долговечных редукторов и электродвигателей. Практически все электробормоторы имеют предохранительное сцепление, электронную защиту от перегрузок и регулировку пускового тока. Бормоторы с мощным трехфазным асинхронным двигателем имеют еще и термовыключатель, встроенный в обмотку.

Некоторые электробормоторы могут быть укомплектованы рукоятками, что позволяет выполнять сверление вручную. Но необходимо помнить, что данное оборудование создает огромный момент вращения, поэтому ручное сверление можно использовать только для небольших отверстий и с очень большой осторожностью. Малейшее заклинивание инструмента грозит вывихом руки оператора.

Сверление отверстий больших диаметров создает настолько высокий момент нагрузки на шпинделе, что удержать бормотор в руках невозможно

Поэтому бормоторы крепятся на станине с возможностью перемещения по направлению оси вращения сверлильной коронки. Колонна станины в большинстве случаев может наклоняться под углом к стене или к полу. Угол наклона составляет от 0 до 45 градусов. Бормотор вместе со станиной составляют так называемую установку сверления.

Для сверления коронками больше 600 мм используют гидравлические бормоторы, установленные на мощных станинах. Сам гидравлический бормотор является небольшим и легким, но в комплекте со станиной представляет тяжелый и громоздкий электрогидравлический агрегат, который обеспечивает необходимое давление и расход масла для бормотора.

При подготовке к сверлению бетона следует правильно выбрать сверлильную коронку, бормотор и станину. При выборе насадки необходимо учитывать не только ее диаметр, но и материал, для которого она рекомендована. При подборе станины и бормотора следует обратить внимание на то, что в спецификациях оборудования обычно указывается максимальный диаметр сверления, рассчитанный для мягких материалов. Если же предстоит сверлить железобетон, то станину и бормотор лучше выбирать с «запасом». Недостаточная жесткость станины может стать причиной вибрации и, как следствие, ускоренного износа оборудования и инструмента.

Станину следует жестко зафиксировать. Самый надежный способ фиксации – дюбельное крепление к поверхности сверления. Для этого в платформе станины имеется специальный продольный паз. При выборе места сверления отверстия под дюбель необходимо учитывать, что максимальную жесткость фиксации станины обеспечивает крепление, расположенное посередине этого паза.

Второй способ фиксации станины предусматривает использование распорного крепежного устройства, длина которого может регулироваться в диапазоне 1700-3100 мм. Это устройство надо упереть в платформу или же вставить в колонну станины. Затем следует отрегулировать длину крепежного устройства до упора в потолок и жестко расклинить его между потолком и станиной.

Третьим вариантом фиксации станины является вакуумное крепление. В этом случае станина оборудована вакуумной плитой. Для создания вакуума используют специальный насос. Такой способ фиксации оборудования требует идеально гладкой и ровной поверхности и, несмотря на его удобство, считается наименее надежным.

После фиксации станины на нее устанавливают бормотор и закрепляют сверлильную насадку. После сборки установки следует проверить соединения на наличие люфта. При этом следует помнить, что даже самый незначительный люфт может стать причиной отгибания алмазных сегментов наружу или внутрь коронки (так называемое «тюльпанообразование»).

Контроль отсутствия люфта следует проводить перед началом каждого сверления:

• при выявлении люфта фиксации станины необходимо затянуть дюбельное крепление или заново отрегулировать длину распорного устройства;
• если имеется люфт каретки станины, надо отрегулировать направляющие каретки;
• при наличии люфта шпинделя бормотора понадобится профилактика бормотора;
• люфт крепления сверлильной коронки может появиться только в том случае, когда коронка не довинчена на шпинделе.

Считается, что максимальной скорости сверления при минимальном износе режущего инструмента можно достичь при оптимальной линейной скорости сегментов в пределах 3-6 м/с. При расчете частоты вращения коронки учитывают целый ряд переменных величин, включая момент инерции инструмента, диаметр и массу шпинделя, расстояние от центра шпинделя до центра масс насадки и многое другое.

Точный расчет скорости вращения коронки позволяет избежать режима автоколебаний сверлильной установки, увеличить скорость проходки, срок службы оборудования

Поэтому при выборе оптимальной скорости следует пользоваться табличкой на бормоторе, в которой указан рекомендуемый диапазон диаметров сверления для каждой из передач редуктора.

Перед началом сверления необходимо обеспечить подачу воды в рабочую зону. По возможности подача воды должна быть бесперебойной. Поток воды от водопровода можно регулировать специальной ручкой на бормашине. При отсутствии водопровода можно использовать специальный бак для воды с насосом и манометром.

Вода вымывает из зоны сверления шлам, «освежает» алмазные сегменты, препятствует перегреву режущего инструмента. При регулировке подачи воды соблюдают основное правило – инструмент ни в коем случае не должен перегреваться до появления цветов побежалости. Иначе может расплавиться припой, что станет причиной отсоединения алмазных сегментов от корпуса насадки.

При этом необходимо следить, чтобы шлам полностью вымывался из отверстия. Если вода вытекает медленно и не увлекает за собой шлам, необходимо увеличить ее расход. В том случае, когда вода в баке закончится, сверление продолжать нельзя. Сверление без вымывания шлама станет сразу неэффективным, а перегрев рабочей насадки мгновенно расплавит припой и приведет инструмент в негодность.

Бормотор следует включать при поднятой насадке, а затем аккуратно и без большого нажима засверливаться, пока режущие сегменты полностью не скроются в бетоне. При наклонном сверлении допускается поливать инструмент водой снаружи до его полного засверливания. Если сверление выполняется длинной коронкой небольшого диаметра, то засверливание в бетон рекомендуется производить на низких оборотах.

При сверлении неармированных бетонов необходимо совсем небольшое усилие. Обычно для этого хватает собственного веса бормотора. При сверлении железобетона следует осторожно увеличивать усилие прижима, увеличивая при этом и подачу воды. Во время работы надо постоянно прислушиваться к звуку работающей машины. Если послышится характерный лязгающий звук, который свидетельствует о наличии отрезанного куска арматуры в рабочей зоне, надо остановить бормотор и удалить арматуру из высверливаемого отверстия. Повторное засверливание также начинают с полностью поднятой коронки.

Алмазные сегменты при сверлении особо прочных бетонов могут «засаливаться». На это будет указывать заметное снижение скорости проходки даже при увеличенном усилии прижима. В таком случае коронку надо вынуть и «вскрыть» алмазные зерна путем кратковременного сверления абразивного материала, например, кирпича.

Следует учитывать, что производитель при изготовлении алмазных режущих сегментов всегда пытается найти компромисс между двумя противоположностями:

• увеличить скорость обработки;
• увеличить стойкость алмазных сегментов к износу.

Общая проходка коронок (ресурс) – трудно прогнозируемая величина. Она зависит от условий сверления и прочности обрабатываемого материала.

Средняя скорость сверления составляет чуть больше 2 м/час

В любом случае, скорость проходки является более важной величиной, чем общая длина проходки одним инструментом, поскольку общая стоимость работ по сверлению бетона в меньшей степени зависит от стоимости алмазного инструмента. Главными составляющими стоимости этих работ являются оплата труда персонала, стоимость ежедневной доставки сверлильной установки на объект, амортизация оборудования и т. п.

При сверлении нельзя перегружать бормотор. Основная причина увеличения момента нагрузки на режущем инструменте – это трение насадки о стенки отверстия. Если трение увеличилось в результате смещения станины, необходимо выключить установку, вынуть насадку, надежно закрепить станину и заново аккуратно засверлиться в бетон. Если же причиной трения стали нарушения в геометрии насадки, то ее следует заменить.

Если возникла необходимость сверления отверстий, глубина которых превышает длину коронки, применяют удлинительные штанги. Они могут иметь длину 200, 300, 400, 500 мм. Штанги можно соединять между собой для получения необходимой глубины сверления. После завершения сверления бормотор необходимо тщательно очистить, а резьбовые соединения шпинделя и насадки смазать.

Инструкция по сверлению

Начинается работа с предварительной разметки рабочего участка, на котором будет осуществляться сверление. В зависимости от инструмента обозначение точки реза может выполняться карандашом, маркером или посредством керна. Далее производится подготовка. На этом этапе следует проверить целостность корпуса, надежность фиксации рабочего элемента. А если речь идет об электромодели, то необходимо оценить и качество сетевого подключения. Когда инструмент для сверления отверстий будет готов к работе, можно начинать операцию. Специалисты не рекомендуют прикладывать чрезмерные усилия к обеспечению механического воздействия на заготовку. Особенно, если речь идет о древесине.

Советы мастеров

При проведении работ профессионалы советую обратить внимание на следующие особенности. Их делят на три категории:

• предварительный (подготовительный) этап;
• этап проведения работ;
• соблюдение техники безопасности.

На первом этапе необходимо:

• выбрать необходимое оборудование (станок, электрическую или ручную дрель), в зависимости от существующих возможностей;
• на основании стандартов и сплавочной литературы определить режимы резания и допустимые виды свёрл для проведения будущей операции;
• выбрать инструмент для разметки (если такого нет в наличии, изготовить самому);
• подобрать устройство фиксации дрели.

Предварительный этап должен заканчиваться проверкой надёжности крепления сверла и заготовки. Если применяется фиксатор дрели, следует проверить его надёжность.

Работы по сверлению отверстий должны производиться в строгой последовательности с составленной технологической картой или техническим процессом. Особое внимание следует обратить:

• сверло к месту будущего отверстия необходимо подводить только после того, как оно набрало заданную скорость вращения;
• извлекать сверло следует только в процессе его вращения (желательно на минимальных оборотах, если существует возможность изменения скорости вращения);
• следить за процессом резания (например, если режущая кромка не выполняет операцию сверления, следовательно, материал сверла мягче материала заготовки);
• для сверления не сквозных отверстий необходимо предусмотреть фиксатор или метку, позволяющую определить глубину прохода в материале;
• при работе на станках, оснащёнными ЧПУ, необходимо осуществлять контроль над последовательностью проводимых операций.

Важным элементом при проведении сверлильных работ является соблюдение техники безопасности. Она предполагает соблюдение следующих правил:

• обеспечение надёжности крепления всех элементов конструкции;
• организацию условий отведения образовавшейся стружки;
• соблюдение температурного режима (не допущения перегрева сверла и заготовки);
• применение специальной одежды и средств защиты (рук, глаз, открытых участков тела);
• на одежде не должно быть свободно свисающих элементов;
• длинные волосы должны быть заправлены в головной убор (это предотвратит возможность их наматывания на вращающиеся элементы станка).

Применения советов профессионалов позволит качественно выполнить операцию сверления и получить отверстия высокой степени точности на местах, указанных в конструкторской документации.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Способы предотвращения перегрева сверла

Мощный и производительный инструмент, как правило, оснащается автоматическими средствами подачи воды на режущую головку. Это позволяет предохранять оборудование от перегрева и продлевать срок службы тех же коронок. Однако не всегда инструмент для сверления отверстий предусматривает в конструкции подобные технологические решения. Обычно это относится к машинам, работающим с алмазными элементами, которые быстро входят в стадию высокого нагрева. В остальных случаях, например, при работе с перфоратором, рекомендуется отдельно предусматривать емкость с холодной водой. Жидкостью можно будет по мере выполнения рабочих действий смачивать насадку.

Советы по сверлению разных материалов

В работе с древесиной стоит использовать механический ручной инструмент в виде дрели или коловорота. Обычно левой ладонью прижимается упор, а второй рукой оператор вращает ручку. При этом направление движения осуществляется по часовой стрелке. По мере завершения процесса нажим следует уменьшать, что позволит образовать максимально ровный рез по краям. Работа с металлом во многом упрощается за счет использования автоматических станков. В данном случае от пользователя требуется лишь правильно установить заготовку в тисках и настроить агрегат на подходящие параметры сверления. Основные работы с алмазными бурами приходятся на этап подготовки. Надежная фиксация и настройка режущих элементов – главное, что требует от пользователя инструмент для сверления отверстий в бетоне.

Виды насадок для такого оборудования весьма широко представлены и различаются по разным признакам. Поэтому важно определиться и с этой частью подготовки. Алмазные буры существуют в типоразмерах от 8 до 16 мм в диаметре. В зависимости от требований к отверстию выбирается та или иная насадка. Далее учитываются и характеристики сверла с точки зрения способностей резки бетона. Производители выпускают такие элементы специально для работы с бетоном марок М250-М500.

Сверление без лишних хлопот

Во время работы можно использовать насадку небольшого сечения, а также использованный зачистной круг для болгарки. Важно помнить, что он должен иметь меньший диаметр, чем создаваемое отверстие.

Перед проведением работ на заготовке размечается окружность для отверстия, а вторая окружность будет меньше первой на расстояние, равное диаметру используемого сверла. После этого в противоположных местах окружности намечаются 2 отверстия. От них необходимо отступить 3 мм и наметить места для сверления. Таким образом сверление происходит по всей начерченной окружности. При необходимости подработки некоторые участки придется обработать зубилом. В результате создадутся зазубренные края, которые затем нужно будет обточить. Важно следить, чтобы во время проведения работ не происходило увеличение окружности, т. е. не расширять запланированный диаметр.

Конусное сверло

Изготавливаются описываемые типы сверл из инструментальной стали. Хвостовики таких изделий могут быть шестигранными и цилиндрическими. Режущая кромка снимает все заусенцы, поэтому кромка получается ровной. На конце сверлильной головки имеется заточенная вершина, которая позволяет производить предварительное сверление материала.

Используя такие изделия можно:

• производить создание пропилов диаметром до 30 мм;
• забыть о неровных краях;
• проводить растачивание различного диаметра, не меняя насадку.

Благодаря ступенчатым сверлам можно создавать пропилы различного диаметра в листовой стали толщиной до 4 мм. В отличие от простого конусного сверла при использовании таких изделий просверленный диаметр является фиксированным.

К недостаткам можно отнести:

• необходимость в применении инструмента с малыми оборотами и высоким крутящим моментом;
• чувствительность даже к небольшим перекосам.

Несмотря на указанные недостатки, данная насадка позволяет удобно работать с металлическими пластинами, быстро высверливая окружности нужного диаметра.

Коронка по металлу

Обработка металла является сложным процессом, поэтому подобные работы обычно производятся при использовании специализированного оборудования. Чтобы производить работу в бытовых условиях, можно использовать корончатые сверла.

Подобные изделия позволяют сделать края круглыми и отцентрированными. При этом для сверления используется стандартная дрель. Изделия состоят из нескольких частей:

• коронка;
• центровочная насадка;
• хвостовик изделия;
• винты, которые необходимы для закрепления.

При использовании корончатого сверла скорость проведения работ увеличивается до 10 раз. Также к преимуществам можно отнести возможность точно сверлить в диапазоне от 1,2 до 15 см.

При этом во время сверления не нужно производить центровку. Также стоит отметить, что такие сверла по сравнению со спиральными имеют более высокую износоустойчивость.

Перед началом работы производится установка центровочного сверла в центр окружности, после чего и осуществляется сверление. После этого происходит втягивание сверла и работа осуществляется коронкой.