Обзор технологий раскроя металла: выбор метода, минимизация отходов типичные ошибки

01.02.2019 Автор: VT-METALL

Вопросы, рассмотренные в материале:

• Какие существуют способы раскройки стали
• В чем заключаются особенности резки стали гильотиной
• Каковы преимущества пробивного раскроя
• В чем заключаются главные плюсы лазерной резки стали
• Как сэкономить во время раскройки стали

Металлургическая отрасль – основа экономики любого государства. Наиболее распространенным металлом, который используется практически во всех сферах деятельности, является сталь. Раскрой стального листового профильного металла – особый технологический процесс, используемый при изготовлении металлоконструкций. Грамотно выполненная операция при оптимальном расположении шаблонов позволяет обеспечить производство нужным количеством заготовок, а также сэкономить используемый металл.

В наши дни существует множество современных способов раскройки стали, передовые технологии значительно расширили диапазон предлагаемых операций, что позволяет подобрать вариант для каждого вида проката. Давайте разберемся и выделим основные способы раскройки стали.

Способы раскройки стали в научно-техническом прогрессе

Люди, которые привыкли что-то мастерить в домашних условиях, часто сталкиваются с вопросом о том, как удобнее разрезать металлическую заготовку. В зависимости от конкретного случая они пользуются ножовкой по металлу, болгаркой, специальными ручными и электрическими ножницами, или рубят заготовку при помощи обычного зубила. В промышленных условиях, когда объем работ значительно выше, применяются наиболее эффективные способы раскройки стали.

VT-metall предлагает услуги:

Современное высокотехнологичное производство позволяет производить раскрой металла с наименьшими потерями, благодаря чему значительно возросла экономия сырья. Используемое для этого оборудование дает возможность полностью обеспечивать металлоконструкциями строительную, машино- и автомобилестроительную, медицинскую и другие сферы деятельности. Научно-технический прогресс не стоит на месте, и теперь уже при раскройке металла производится сложнейшая его обработка, и с конвейера выходят детали и изделия нестандартной конфигурации.

Раскрой металла – это самая первая операция, которая задает контуры будущего изделия. Произведя ряд манипуляций – пробивку, резку, вырубку, отрезка, обрезку – станочник на выходе получает различные детали и заготовки. Раскрой осуществляется путем воздействия режущего инструмента на материал. Существует несколько способов раскройки стали. Рассмотрим их подробнее.

От чего будет зависеть цена раскроя

Стоимость услуги зависит от нескольких факторов: — толщина материала: чем толще и прочнее металл – тем больше мощности и времени потребуется мастеру для его обработки; — качество возделываемого материала и оборудования: качественные твердосплавные материалы нуждаются в обработке на более дорогом оборудовании; — сложность чертежа/детали: лазер кроит изделия по заданному чертежу, который составляется заранее мастером при помощи компьютерной программы; — время работы: срочные работы стоят дороже.

Рубка на гильотине как самый распространенный способ раскройки стали

Гильотина (гильотинные ножницы) – наиболее распространенное механическое устройство, предназначенное для резки металла. Конструкция производит операцию при помощи косого подвижного ножа, который перемещается в одной плоскости без изменения угла наклона. В составе гильотины есть специальный пресс с механическим или гидравлическим приводом, который позволяет удерживать материал во время реза. При наличии пресса (прижима) можно резать сразу несколько листов металла.

Гильотина предназначена для прямой продольной и поперечной резки листового и полосового материала, вырезы таким инструментом не выполняются. Простота использования данной конструкции в том, что не надо прикладывать большие усилия, так как давление на разрезаемый материал производится не по всей длине реза. Операция скорее напоминает рубку, при которой получается аккуратный срез, как правило, без заминов и заусенцев.

Рекомендуем статьи по металлообработке

• Марки сталей: классификация и расшифровка
• Марки алюминия и области их применения
• Дефекты металлический изделий: причины и методика поиска

Рубка стального листа гильотиной позволяет практически исключить потери металла в виде стружки. Этот метод особенно эффективен при серийном производстве листового металла.

Преимущества рубки стали гильотиной очевидны:

• экономически выгодный процесс с низкой энергоемкостью;
• минимальные отходы металла;
• высокая точность раскроя, не требующая дальнейшей обработки детали;
• простота рабочего процесса;
• малая численность операций отражается на себестоимости услуг, делая их доступными большому количеству заказчиков.

Среди недостатков метода можно назвать:

• невозможность выполнения фигурной резки;
• ограниченность по типу металла и толщине разрезаемого листа (для гидравлических машин максимум 6 мм);
• невысокая точность получаемых полос, зависящая от квалификации оператора.

Что собой представляет линия по раскрою рулонного металла

Так как разрезать листы при помощи ножниц по металлу малоэффективно и неудобно, на производстве раскрой рулонных металлов выполняется на специальных линиях резки. Они позволяют резать металлопрокат на части с приданием им различной формы (от квадрата до ромба).

Линии поперечного раскроя рулонного металла обладают следующими техническими характеристиками:

• допустимой шириной стального рулона – 0,16 м;
• максимальной толщиной металлических листов – 0,4 см;
• минимальным количеством отрезаемых частей – от 18 и более, в зависимости от длины листа;
• общей мощностью двигателей всех приводов – 206 кВт.

Линия поперечного раскроя рулонного металла состоит из следующих элементов – листовых ножниц с установленным под наклоном ножом, управляющего механизма, устройства для правильного разматывания, узла складывания отрезанных частей, валковой подачи.

Функционирование комплекса осуществляется в соответствии с предварительно установленным алгоритмом, зависящим от различных параметров, включая начальные и конечные размеры заготовок, длину рулона или листа. Установки для раскроя рулонного металла могут быть полностью автоматизированными либо управляемыми операторами. В первом случае оборудование самостоятельно останавливается после того, как в разматывателе заканчивается материал.

Остановимся немного подробнее на составных элементах, входящих в линию раскроя рулонного металла:

1. Правильно-разматывающее устройство.

Предназначение этого узла заключается в минимизации деформации листов до их заправки в ножницы. Одновременно с этим специальные щетки удаляют с листов остатки производственных загрязнений, налета и окалины. Аппарат включают при необходимости роспуска горячекатаного металла на части.

2. Ножницы.

Автоматические ножницы схожи с ручными, разница заключается в том, что они механически связаны с установкой для раскроя рулонного металла.

При возникновении неполадок в приводе ножницы буду выключены одновременно с прочими элементами установки. Контроль процесса нарезки осуществляется с помощью изображения на визуальном дисплее. При этом следует иметь в виду, что погрешность фиксации рулона варьируется до 0,4 мм в ту или иную сторону. На погрешность значительное влияние оказывают характеристики исходного материала.

Газокислородная резка стали

Начало газокислородной резке было положено в 1840 году немецким химиком Д. Рихманом, который изобрел первый аппарат, способный выделять водород с последующим получением водородного пламени в горелке. Аппарат мог сваривать и разрезать легкоплавкие металлы. До нынешнего времени этот способ раскройки стали остается несложным и самым доступным по цене среди термических методов.

Подобная технология более подходит для разрезки толстолистового проката, в частности, для листов толщиной более 32 мм. Газокислородная резка происходит посредством сгорания металла в струе технически чистого кислорода, причем этот же поток удаляет из реза образующиеся шлаки.

За долгое время использования такого способа раскройки стали учеными и инженерами разработаны и применяются на практике несколько его разновидностей. Наиболее употребительными стали:

1. Пропановая.
   Применяется для низколегированных сплавов и сталей с малым содержанием углерода. Стали, содержащие больше 1 % углерода, можно резать таким способом только при добавлении специальных порошкообразных флюсов, которые, сгорая, выделяют недостающее тепло.
2. Воздушно-дуговая.
   При воздушно-дуговой резке металл расплавляется дугой, горящей между изделием и угольным электродом, его остатки удаляются струей сжатого воздуха. Резку выполняют постоянным током обратной полярности. Источниками питания служат стандартные сварочные преобразователи постоянного тока или сварочные трансформаторы. Поверхность в месте разреза получается ровной и гладкой. Данный метод широко используют для вырезки дефектных участков сварных швов, срезки заклепок, пробивки отверстий, литейных пороков и прочих изъянов. Легко режет стальное изделие толщиной до 20–25 мм.
3. Кислородно-флюсовая.
   Высоколегированные хромистые стали плохо поддаются резке одним кислородом. Образуется тугоплавкая пленка из окислов хрома, которая покрывает частицы металла и препятствует его сгоранию в струе кислорода. Для облегчения процесса резки непрерывно вводится порошкообразный флюс, при сгорании выделяющий большое количество дополнительного тепла, от чего пленка расплавляется и превращается в шлак. Процесс резки протекает с нормальной скоростью, а поверхность разреза получается чистой.
4. Копьевая.
   Процесс резки осуществляется за счет тепла, которое выделяется при сгорании разрезаемого металла, а также дополнительного тепла от сгорания конца стальной трубки-копья. Трубка – расходный материал, сгораемый во время резки, и ее приходится время от времени менять.

   Шлаки, образующиеся в процессе резки кислородным копьем, выдуваются наружу через зазор между трубкой и стенками образуемого отверстия под действием давления кислорода.

   Кислородным копьем прожигают отверстия и разрезают детали большой толщины. Обычно резку копьем совмещают с работой резака, которым прорезают щель, в нее вводят копье и продолжают рез. Способом комбинированной работы резака и копья можно резать стальные болванки толщиной до 2 м.

Данный способ раскройки стали отличается рядом преимуществ:

• разрез производится под любым углом;
• позволяет резать низколегированную и низкоуглеродистую, а также конструкционную сталь;
• при относительной простоте операций процесс отличается высокой производительностью;
• наряду со стационарными машинами используются инструменты, которые легко транспортировать;
• умеренная цена оборудования, аппаратуры и сварочных материалов;
• доступность расходных материалов;
• контроль температуры пламени;
• низкие энергозатраты.

К минусам газокислородной резки стали обычно относят то, что способ подходит не для всех, а только для металлов с низкой теплопроводностью.

Иногда при разрезании на кромках деталей образуются наплывы и окалины, поэтому требуется их дополнительная обработка. Также этот способ раскройки стали не очень экономичен: потери металла образуются из-за довольно-таки большой ширины реза.

Гидроабразивная резка – самый распространенный способ раскройки стали

При гидроабразивной резке в качестве резца выступает струя воды (воды и абразивного материала), которая под большим давлением подается с высокой скоростью. При взаимодействии с обрабатываемой заготовкой происходит естественная эрозия.

Уникальное свойство воды под давлением менять форму предметов люди заметили очень давно и постепенно внедряли в промышленном производстве. Активные исследования специалистов СССР и США привели к тому, что в 1979 году инженеры попробовали добавлять в струю воды абразивный песок, благодаря чему ее режущие свойства многократно увеличились.

В 1983 году началось серийное производство оборудования и комплектующих для гидроабразивной резки. Такой способ раскройки стали динамично развивается и составляет серьезную конкуренцию традиционным технологиям.

Метод практически идеален, так как при нарезании металл не нагревается и не деформируется, а количество отходов – минимальное.

К достоинствам такого способа раскройки стали также можно отнести:

• возможность резки металлических листов до 200 мм;
• безопасность и экологичность производственного процесса;
• возможность нестандартной и фигурной нарезки;
• одновременный разрез нескольких стальных листов.

А вот следующие факторы можно отнести к недостаткам:

• Малая рентабельность станка, одинаковая скорость порезки как для тонких, так и для толстостенных материалов.
• Деформация, появление конусности (особенно при обработке толстостенных металлов). Необходимость дополнительной обработки торца детали.
• Дорогостоящее оборудование и обслуживание.

Раскройка стали плазменной дугой

Этот способ раскройки стали осуществляется аппаратом под названием плазморез, который создает поток высокотемпературного ионизированного воздуха (плазму), разрезающий заготовку. Между рабочей металлической поверхностью и электродом возникает дуга, локально разогревающая заготовку. При этом металл плавится и появляется рез. Температура плазмы может достигать +25 000…+30 000 °С. Частички расплавленного металла, появившиеся на поверхности разрезаемой заготовки, сдуваются с нее потоком воздуха из сопла.

При использовании высокой температуры дуга молниеносно врезается в материал. При условии, что специалист подобрал оптимальное соотношение мощности дуги и толщины металла, разрез происходит через всю заготовку.

Плазменно-дуговая резка применяется при производстве деталей с прямолинейными и фигурными контурами, вырезании отверстий, резке труб и профилей.

Метод плазменной резки, использующий высокотемпературную дугу, позволяет получить ряд преимуществ перед другими способами раскройки стали, а именно:

• высокая скорость процесса;
• возможность производить резы любой формы, в том числе геометрические узоры и фигурную резку самой высокой сложности;
• высокое качество кромки в отличие от других способов;
• скорость и качество работы не зависят от толщины заготовки;
• возможность работы под углом, что помогает освоить широкие листы металла;

• при работе с окрашенными поверхностями внешний вид заготовки не изменится, обработка краски будет минимальной;
• благополучный вид работы с экологической точки зрения с минимальным выбросом вредных веществ или загрязнений в воздух;
• безопасность способа, т. к. нет необходимости использовать взрывоопасные газовые баллоны.

Как и любой другой способ раскройки стали, плазменная резка имеет и недостатки:

• предел толщины металла для резки составляет всего 100 мм;
• сложное оборудование, требующее высококвалифицированного обслуживания;
• определенный шум во время процесса, так как сжатый воздух или газ подаются с огромной скоростью;
• дороговизна аппаратов и комплектующих к ним.

Быстрый износ расходных материалов может быть вызван неправильно выбранным углом отклонения от перпендикулярности реза. Приемлемый угол отклонения не должен превышать 10–50°, при большем – происходит существенное расширение реза, что нежелательно при раскройке стали.

Учитывайте и такой нюанс: из-за довольно сложного оборудования невозможно подключить к одному аппарату одновременно два резака.

Распространенные ошибки

Основные типы ошибок при раскрое металла можно разделить на расчетные и технологические. Первые появляются при неправильном формировании схемы порезки, не учитываются размеры деталей, порядок их расположения на листе. Минимизировать эти неточности можно с помощью программ по раскрою. В платных версиях возможна организация потокового производства, в расчет берутся деловые остатки после предыдущих раскроев.

Примеры технологических ошибок для различных видов резки металла:

• Плазменная резка. Неправильный режим работы приведет к формированию дефектов. Дополнительно будет сильный износ сопла, последствия – растяжение дуги, расширение реза.
• Лазерная обработка. Быстрый проход луча может стать причиной появления грата – затвердевание наплывов на кромке. Обязательна настройка направляющей рамы, ее износ влияет на точность реза.
• Механический раскрой. Частая причина искривления края – затупившаяся кромка диска, гильотины или полотна. Также для механической обработки важна фиксация листа.

Для оптимизации процесса и получения качественных заготовок можно использовать несколько технологий раскроя. Это актуально для изготовления сложных по форме изделий или для организации постоянного потокового производства. Главное преимущество такого подхода – уменьшение отходов, что положительно сказывается на себестоимости продукции.

Пробивной раскрой стали

В промышленном производстве и ремонтно-строительных работах очень востребованной является координатная пробивка металла. Представьте после такой операции, например, перфорированный лист, необходимый для изготовления всевозможных конструкций, а также элементов декора. Этот способ раскройки стали позволяет выполнять сложнейшие инженерные задачи, реализовывать всевозможные конструкторские идеи, но при этом аккуратно и экономично расходовать металлические заготовки.

Обработка металлических листов способом пробивного раскроя стали используется при изготовлении:

• рекламных конструкций и панно;
• различных витрин;
• складских стеллажей;
• ограждений;
• элементов сборных строительных опор;
• некоторых деталей станочного и машинного оборудования.

Так как штампы для каждой операции создаются в индивидуальном порядке, специалисты готовы выполнить любые, даже нестандартные отверстия согласно требованиям заказчика.

Данный способ раскройки стали – достаточно быстрый операционный процесс. Высокая скорость перемещения металлического листа позволяет осуществить пробивку большого количества изделий за короткое время. Современное высокоэффективное оборудование пробивает отверстия, ровные края которых не требуют дополнительной обработки.

Специалисты отмечают множественные преимущества пробивного раскроя стали перед штамповочными прессами, оборудованием для лазерной и плазменной резки металла:

• возможность пробивать отверстия со сложными контурами в больших объемах за незначительный временной промежуток: от 1000 деталей за один час рабочего времени;
• простая переналадка, возможность осуществить ее в ходе работы;
• осуществление неполной пробивки и формовки деталей;
• отсутствие нагревания металла, сохранение первоначальных свойств стали в готовой детали;

• создание отверстий любой формы и конфигурации;
• высокая точность;
• возможность изменения угла режущего инструмента;
• возможность изготовления нескольких изделий и деталей в едином процессе из одного листа;
• минимальные человеческие затраты;
• высокая экологичность процесса, так как не образуются шлаки, пыль и отходы горения.

Однако есть задачи, которые операции, производимые посредством пробивного раскроя стали, не решают совсем или частично:

1. Например, координатно-пробивным прессам не под силу справиться с деталями 3D-формы, изделиями с высокой или сложной формовкой. Ограничения вызваны несовершенством конструкций и габаритами инструмента.
2. С осторожностью стоит выбирать толщину используемого листа. Несмотря на то, что характеристики оборудования рассчитаны на большие параметры, сегодня мало кто заправляет координатно-пробивной пресс листом толще 3 мм. Это продиктовано тем, что иначе приходится применять большее усилие при низких скоростях перемещения из-за большой массы листа. Соответственно, штамповочный инструмент изнашивается намного быстрее, а производительность труда резко снижается.
3. Проблематично будет сделать и криволинейные, неповторяющиеся контуры. Для этого необходимо применить нибблинг – метод координатной штамповки, при котором каждый удар – срез небольшой части металла, гораздо меньшей, чем сам инструмент. Из-за низкой производительности и высокого износа оборудования такой способ подходит только для единичного опытного производства.

Какое оборудование используется в процессе

Раскройку металлических изделий лазером производят на специальных лазерных устройствах – станках. На оборудовании можно выполнять большие объемы работ, обрабатывать поверхности из разных типов металла: нержавейка, сталь, латунь, алюминий, твердые сплавы. У готового изделия после лазерной кройки на станке остаются идеально ровные края и кромки. Лазерные станки для обработки металла бывают двух видов – волоконные и газовые СО2. Устройство состоит из координатного стола, компьютера и самого лазера. Для лазерной резки тонколистовых изделий из металла используют волоконные станки.

Лазерная резка как современный способ раскройки стали

Лазерная резка широко применяется во всем мире для обработки различных типов материалов независимо от их теплофизических свойств. Сфокусированный лазерный луч, как правило, управляемый компьютером, обеспечивает высокую концентрацию энергии и производит разрез.

В процессе резки материал разрезаемого участка плавится, возгорается, испаряется или выдувается струей газа. Лазерный раскрой листового металла предполагает высокоточную обработку листа путем нагрева необходимого участка и его последующего разрушения лазерным лучом.

Лазерная резка металла является дорогостоящей операцией, но все равно очень востребована сегодня и привлекает качеством реза и высокой скоростью процесса. Этот способ раскройки стали происходит практически без отходов, потому что толщина среза очень тонкая. Металлические заготовки не подвергаются деформации, лишь слегка нагреваются участки, прилегающие к зоне реза. По сути, с помощью лазерной резки можно производить изделие, уже готовое к дальнейшему использованию по прямому его назначению.

Лазерная резка применяется к любым металлическим профилям: листам, трубам, уголкам и прочим. Заготовки могут быть выполнены с использованием разных технологий: литья, штамповки, проката и так далее. Мощность используемого лазера зависит от толщины заготовки. Например, лазер мощностью 0,5 кВт разрежет деталь толщиною 4-5 мм. Для резки заготовки толщиною 12–15 мм требуется уже более мощный лазер 1,5 кВт.

Преимущества применения лазера хорошо известны:

• лазерная обработка является недешевой, но достаточно доступной операцией;
• резке поддаются даже самые твердые металлы;
• хорошее качество реза при достаточно высокой производительности;
• отсутствие механического контакта с материалом, возможность работы с хрупкими металлами, не поддающимися другой обработке;
• выполнение реза по контуру любой сложности;

• плотное расположение заготовок на раскроечном листе, экономичный расход материала, снижение себестоимости конечного продукта;
• отсутствие необходимости дальнейшей обработки деталей;
• легкое управление лазерными лучами, позволяющее раскраивать материал по сложному контуру;
• тонкая линия реза – от 0,07 до 0,1 мм.

Среди отрицательных отзывов чаще других звучат следующие:

• под термическим воздействием в структуре материала происходят изменения;
• узкий диапазон обрабатываемых материалов и их толщины;
• невозможность осуществлять резку светопропускающих материалов;
• выделение вредных химических веществ в атмосферу;
• высокая стоимость оборудования и его обслуживания.

При этом способе раскройки стали не рекомендуется использовать листы с заметными неровностями, а также раскраивать ржавый, коррозийный металл.

Располагая на листе детали, следите, чтобы расстояние между ними было не меньше 5–10 мм, а от края – 10 мм.

Для улучшения внешних показателей детали иногда используют листы со скругленными углами. При лазерной резке скорость режущей головки от этого не снижается.

Более высокая стоимость такого способа раскройки металла по сравнению с остальными обусловлена тем, что станок делает врезку в материал вблизи линии: чем больше количество контуров и многообразнее их конфигурация, тем продолжительнее процесс.

Расчет раскроя металла, минимизация отходов

Первый этап – формирование карты раскроя. Это схема расположения контуров деталей (заготовок) на листовом металле. Делается в ручном режиме, либо с использованием программных комплексов. Последний вариант предпочтителен, так как карта раскроя получается оптимальной. Это важно для потокового производства, когда нужно учитывать деловые остатки, которые уменьшат объем невозвратных отходов.

Принципы формирования карты раскроя металла.

1. Размещение однотипных заготовок позволяет использовать материал максимально эффективно.
2. Сначала размечаются габариты длинных и широких деталей, затем остальные заготовки заполняют свободное пространство.
3. Совмещение контуров для оптимизации порезки, меньше проходов резака или лазерной головки.
4. Технологическая ширина реза. Для тепловой обработки она составляет 3-5 мм от фактической ширины. При механическом раскрое не учитывается.
5. Чем больше стальной лист, тем выше коэффициент использования. Это отношение площади заготовок к площади листа.

Учитывается, какой станок или другое оборудование выбрано для раскроя металла. Основной параметр – максимальная и минимальная ширина реза, возможность изменения этой величины. Основание для выбора технологии – требования к качеству получаемой заготовки. Так, для высокоточного производства важно отсутствие конусности среза, либо минимальное значение этого параметра.

Важно: для изготовления деталей разной толщины рекомендуется составлять несколько карт, а также рассчитывать параметры оборудования. Это нужно для оптимизации процесса, повышения скорости обработки, качества изделий.

Экономия при раскройке стали

Для снижения себестоимости выпускаемой продукции любое предприятие заинтересовано в сокращении расходования материалов. Даже небольшая экономия на одну произведенную деталь может сохранить несколько десятков тонн металла. Однако при любом способе раскройки стали неизбежно образуются отходы. Они подразделяются на технологические и те, что появляются непосредственно при раскрое.

Первый тип отходов, образующихся вследствие технологической обработки, включает в себя, например, оплавление и окалину при использовании газовой резки, стружку, снимаемую с поверхности заготовки по время точения или фрезерования, металлические опилки. Эта часть металла уже не будет использована в дальнейшем производстве.

Отходы раскроя образует та часть металла, которая не будет использована при определенном способе раскройки стали.

Остатки получаются в результате отходов формы заготовок и отходов некратности. Под первыми принято считать ту часть металла, которая располагается между наружным контуром одной или нескольких заготовок и контуром, который ограничивает габариты заготовок. Отходы некратности образуются при сравнении размеров листа и раскроя заготовок. Неиспользованные остатки металла появляются в том случае, если размеры листа не совпадает с суммой размеров заготовок, расположенных вдоль его сторон.

При раскрое необходимо учитывать технологические методы, которые будут применены для разделения листа на заготовки, от них напрямую зависит выбираемый вариант раскроя. Так, при газовой резке и резке на дисковых и вибрационных ножницах допускается любое расположение заготовок. А вот при гильотинной их уже следует расположить так, чтобы обеспечить возможность сквозных прямолинейных разрезов вдоль или поперек листа либо прямолинейные разрезы под углом.

Отходы, которые остаются при производстве отдельных деталей, как правило, тщательно сортируют как по величине, так и по назначению, а затем применяют для изготовления других деталей.

От правильности раскроя листового материала зависит наибольший процент его использования, поэтому специалисты выбирают наиболее рациональный из различных возможных способов раскройки стали.

При необходимости изготовления больших партий разнообразных деталей весьма целесообразно использовать комбинированный метод раскроя прокатного листа, который позволяет из отходов одной детали при помощи того же штампа выкраивать другие, меньшего размера.

Суть комбинированного метода в том, чтобы в минимальную по размеру форму вписать как можно больше различных заготовок.

При наличии прямоугольных деталей их лучше располагать меньшей стороной вдоль полосы, таким образом уместив их большее число. Это позволит сэкономить материал при разрезке листов на полосы и тем самым повысить производительность комбинированного метода.

Если экономичность раскроя одинакова при различном расположении деталей на полосе, то лучше выбрать вариант с более широкой полосой.

Круглые или многоугольные детали рационально располагать в шахматном порядке в несколько рядов. Иногда из-за высокой стоимости многорядных штампов от такого способа отказываются, считая его экономически невыгодным.

При методе размерной последовательности раскроя заготовки размещают от наиболее крупных к мелким.

Чтобы определить экономически выгодное расположение деталей со сложной конфигурацией, используют несколько шаблонов из плотной бумаги. Прикладывая их на лист металла, выбирают наибольший коэффициент использования материала.

Косой раскрой почти не используется в различных способах раскройки стали из-за сложностей, возникающих при проектировании и изготовлении штампов.

Экономный раскрой металла, сокращение количества отходов – отличный путь к высокоэффективному производству и качественной продукции.

Что это такое?

Раскрой металла — разметка деталей на металлическом листе, причём не просто разметка, а размещение их с наибольшей экономией, чтобы использовать лист с минимальным количеством отходов. Чем меньше отходов, тем дешевле получается деталь. Совсем избежать их получается только с изделиями правильной геометрической формы, фасонные заготовки, как правило, имеют большое количество неровных линий и кривых.

Грамотный раскрой металла — один из основных способов снизить стоимость изготовления металлического изделия.