Капитальный ремонт и обслуживание станков в Москве

начала поставку высококачественного отрезного оборудования на российский рынок с 1998 года. Так как ленточно – отрезная технология для большинства российских компаний на тот момент была совершенно новой, на продвижение ее ушло достаточно много времени. Тем не менее, начиная с 2001-2002 года поставки оборудования росли большими темпами. На сегодняшний день нами было поставлено на российские предприятия и успешно внедрено более 2800 единиц оборудования.

Приятно отметить, что качественное оборудование и активная сервисная поддержка клиентов специалистами ЗАО «Росмарк-Сталь» позволили сохранить порядка 80-85% станков в рабочем состоянии, несмотря на заявленный производителями рабочий ресурс около 10 лет. Вместе с тем, чем дольше станок работает, тем больше он требует затрат времени и средств на его обслуживание.

Принимая во внимание все указанные факторы, нашей компанией было принято решение об открытии нового направления по восстановлению и модернизации ленточно — отрезных станков производства FMB, Италия, поставленных нашей компанией.

Вторичный рынок оборудования по-прежнему актуален как в России, так и в Европе, его можно разделить на две категории:

• Оборудование «как есть»
• Оборудование после восстановления и модернизации

С какими задачами мы справляемся?

Наша организация предоставляет широкий комплекс услуг. У нас трудятся квалифицированные мастера, обладающие необходимыми знаниями. Они успешно решают задачи разной степени сложности. Это может быть:

• аварийный ремонт станков — он требуется, когда устройства уже вышли из строя. Сначала специалисты осматривают оборудование и выявляют неполадки. Затем проводятся действия по их устранению. В ходе ремонта используются качественные комплектующие. Работа выполняется слаженно и в сжатые сроки. Поэтому в скором времени производственный процесс возобновляется;
• плановый ремонт электрооборудования — его главной целью является проверка работоспособности токарных, фрезерных, металлорежущих станков. При необходимости осуществляется замена отдельных деталей и узлов. Таким образом предотвращается серьезная поломка и устраняются риски возникновения форс-мажорных ситуаций на производстве. При своевременном обслуживании увеличивается их период эксплуатации. Поэтому нужно регулярно проводить техническое обслуживание устройств;
• капитальный ремонт оборудования — комплекс работ, выполняемых для восстановления работоспособности промышленных станков. В него входит разбор станка на отдельные узлы, очистка деталей от загрязнений, замена изношенных элементов. После завершения всех процессов проверяется качество работы оборудования. При необходимости выполняется регулировка систем в соответствии с заданными параметрами.

Оборудование после восстановления и модернизации

Этот вид оборудования представляет особый интерес. К данной категории относится оборудование, прошедшее восстановительные работы и работы по модернизации, такие как: замена гидравлических, механических и электрических частей на новые без изменения конструкции станка, что позволяет вернуть оборудованию начальные технические характеристики.
Недостатки:

• меньший срок эксплуатации по сравнению с новым оборудованием;
• более высокая закупочная стоимость по сравнению с оборудованием, не прошедшим восстановление и модернизацию.

Преимущества:

• более низкая закупочная стоимость по сравнению с новым оборудованием;
• низкий срок окупаемости по сравнению с новым оборудованием;
• проведение пуско-наладочных и шеф-монтажных работ;
• обучение персонала;
• техническая поддержка;
• установка дополнительных опций по запросу клиента;
• гарантия на поставляемое оборудование.

В чем наши преимущества?

занимает ведущие позиции на рынке. Мы работаем в Москве с 2006 года. Это важный показатель, который свидетельствует о профессионализме и опыте. Клиенты его ценят и рекомендуют нашу организацию партнерам по бизнесу.

Обратившись к нам, Вы не пожалеете! У нас имеются важные преимущества:

1. Обширный спектр услуг — мы выполняем ремонт шлифовальных, расточных, токарно-винторезных, токарно-карусельных, колесотокарных, сверлильных станков, а также балансировочного оборудования.
2. Приемлемая цена — стоимость наших работ разумная.
3. Предоставление гарантии — ремонт станков с ЧПУ выполняется в соответствии со стандартами.
4. Профессионализм — успешное решение любых технических задач. К примеру, ремонт шпинделей или капитальный ремонт.
5. Качественное техническое обслуживание промышленного оборудования — залог работоспособности устройств и отсутствия форс-мажорных ситуаций.

Мы проведем диагностические мероприятия и устраним неисправности за короткое время. Поэтому производственный процесс не будет останавливаться надолго.

Токарно-винтарезный станок 16к20 после капитального ремонта

Выполняемые работы:

1. Внешний осмотр оборудования.
2. Разборка оборудования по узлам.
3. Разборка узлов и составление дефектной ведомости.
4. Шлифовка или Шабровка направляющих базовых деталей станка: станины, стойки, стола, Ш/бабок, и.т.д.
5. Ремонт или замена ходовых винтов, шариковинтовых пар и гаек подвижных узлов.
6. Ремонт или замена системы гидравлики, смазки, «СОЖ» (Система охлаждения зоны резания).
7. Разработка новой принципиальной и исполнительной Эл.схемы.
8. Техническое исполнение новых Эл.схем, монтаж Эл.шкафа.
9. Установка новых отсчетных систем и датчиков отсчета перемещения подвижных узлов.
10. Капитальный ремонт узлов станков с заменой шестерен, валов, подшипников, колец, шпонок и.т.д. в соответствии с ППР по капитальному ремонту.
11. Общая сборка станка.
12. Встройка новой системы ЧПУ, УЦИ на пульт управления или Эл.шкаф (по желанию заказчика).
13. Стыковка Эл.шкафа, гидравлики, ЧПУ, приводов со станком.
14. Обкатка станка на холостом ходу. Испытание всех узлов и агрегатов.
15. Окраска станка.
16. Сдача станка по нормам точности согласно ТУ станка, ГОСТа и норм точности станка
17. Отгрузка станка заказчику согласно договора

Оборудование «как есть»

Обычно такое оборудование находится в эксплуатации, либо оборудование не работоспособно или не используется, т.к. восстановление не представляется возможным или целесообразным. Чаще всего, такое оборудование предъявляют покупателю всего лишь очищенным от производственной грязи.
Преимущества:

• низкая закупочная стоимость.

Недостатки:

• сложность объективной оценки работоспособности всех систем оборудования;
• невозможность выявления неисправностей или скрытого износа;
• низкая производительность и точность обработки;
• отсутствие гарантии.

С такого рода сделкой покупатель рискует получить неработоспособное или, еще хуже, неремонтопригодное оборудование, т. е., «кота в мешке».

Устройство токарного станка

Классический токарный станок производства СССР состоит из частей, показанных на чертеже:

Устройство токарного станка – вид спереди

На этом рисунке видно далеко не всё, только некоторые части, но этого достаточно для первичного понимания. Части, которые имеют отношение к электрике, выделены.

• 8 – ручка муфты и переключения направления вращения шпинделя. Важно то, что эта ручка воздействует на концевой выключатель нулевого хода – пока он нажат, станок не включится.
• 12 – кнопки Пуск и Стоп для управления главным двигателем.
• 21 – кнопка без фиксации для включения двигателя быстрого хода (ускоренного перемещения каретки).
• 24 – лампа освещения.
• 27 – амперметр прямого включения, для контроля тока главного двигателя.
• 28 – тумблер включения двигателя насоса охлаждающей жидкости (СОЖ).
• 29 – индикатор включения питания.
• 30 – рукоятка включения питания.

Как производится капремонт основных узлов?

Капитальный ремонт основных узлов выполняется с целью восстановления исправности, полного или же близкого к полному восстановлению ресурса с осуществлением замены или восстановления.

Восстановление направляющих

Направляющие — одна из наименее изнашивающихся частей токарного станка. В зависимости от степени износа существует несколько методов капитального ремонта.

Шабрением

При погрешности менее 0.15 мм на 1000 мм длины выполняют восстановление шабрением. Станина устанавливается на ремонтный стенд и закрепляется строго в горизонтальной плоскости. Шабрение проводят в три этапа. Черновой проход выполняют шабером с рабочей шириной 20–30 мм.

Получистовое шабрение выполняется шабером 11–18 мм, финишное (чистовое) шабрение – шабером с рабочей шириной 5–10 мм. Так как направляющие станка длинные, шабрение происходит по маякам. Этот метод даёт возможность получить высокую точность обработки (до 0,002 мм на 1000 мм) и применяется для незакаленных направляющих.

Шлифованием

Шлифование применяют для закалённых направляющих, так же при необходимости ускорить процесс ремонта. Обработка ведётся чашечным шлифовальным кругом, позволено выполнять ремонт без разборки станка. Шлифование намного более производительный процесс, чем шабрение. Этот метод позволяет получить высокую точность и малую шероховатость поверхности направляющих.

Строганием

При серьёзном износе (более 0,15 мм на 1000мм) направляющие возможно исправить, прибегнув к строганию. Обработка строганием по продолжительности выполнения операции – самый быстрый способ. Однако, продолжительность увеличивается при транспортировке. Строгание проводят в два этапа: черновое строгание выравнивает направляющие, а финишное (минимум 2 прохода) снимает дополнительный слой металла.

Станина

Что касается станины, то нужно устранить неточности, возникающие при износе направляющих. От той или иной степени износа зависит, какой именно способ восстановления выберется в конкретной ситуации. При неточности 0,15 мм на 1 метр применяется шабрение, при большом восстановление проводят путем строгания или шлифовки.

Задняя бабка

Задняя бабка служит для фиксации заготовки и инструмента. Это один из самых используемых узлов станка. При ремонте следует восстановить сопряжение бабки со станиной, устранить люфт, выверить точность отверстия и расположение центров.

В случае неисправности, заменить или восстановить пиноль и винт подач. Отверстие под пиноль ремонтируется притирами (малоизношенные отверстия), растачиванием с подгонкой и акрилопластом (самый эффективный и экономичный метод).

Ремонтируем каретку суппорта

При капитальном ремонте каретки суппорта токарного станка необходимо восстановить её нижние направляющие, сопрягающиеся с направляющими станины. Также при восстановлении этого механизма необходимо устранить люфт между направляющими. Направляющие суппорта ремонтируются шлифованием и шабрением. После проведения капитального ремонта каретку необходимо правильно выставить.

Ходовой винт и ходовой вал

Зачастую, при ремонте требуется восстановить соосность ходового винта, вала, фартука и коробки подач. Для этого, коробка подач закрепляется на станине, устанавливаем каретку и прикрепляем прижимную планку. Устанавливаем оправы в отверстия коробки подач, а фартук соединяем с кареткой. Каретку двигаем к коробке подач до соприкосновения оправ. Измеряем щупом полученный просвет.

Ремонт шлифованием

Не всегда имеется возможность использовать для ремонта продолно-строгальные или продолно-фрезерные станки в виду большой длины станины токарного станка. В этом случае направляющие станины восстанавливают при помощи переносного приспособления со шлифовальной головкой, которое устанавливается непосредственно на станине оборудования.

Ремонт можно производить на месте, без снятия станка с фундамента. Такой способ обеспечивает высокую точность ремонта, малую шероховатость поверхности, он также незаменим при обработке закаленной поверхности. Этот способ по производительности во много раз превосходит шабрение, но специалисты все же отдают предпочтение финишному строганию.

[Показать слайдшоу]

Плановая смазка

Обслуживание станка предполагает использование разных типов минеральных масел. Для подшипников традиционно используется солидол. Густота масляного состава зависит от скоростей и степени нагрузки, чем они меньше, тем меньше и показатели густоты смазочных материалов. Токарное оборудование при нагрузке нагревается до определенной температуры, с учетом этого показателя производители и устанавливают рекомендуемую марку масла.

Лучше определить, какой вид солидола подойдет для смазки конкретного узла станка, эта информация обычно указана на страницах технического паспорта.

Отличия есть не только в маслах, но и в способах смазки отдельных частей, для токарного оборудования применимы такие варианты:

1. Циркуляционный. В конструкции есть специальный нагнетающий насос, он под давлением транспортирует масляные составы по трубкам, которые ведут к определенным узлам.
2. Картерный. Используется для покрытия маслом коробки споростей, системы червячной передачи фартука. Также картерным способом смазывается коробка подачи. Для осуществления способа предусмотрена специальная емкость, заполненная до нужного уровня, и зубчатые колеса, которые и осуществляют разбрызгивание. Чтобы следить за уровнем масла, в конструкции установлены контрольные глазки и специальный указатель.
3. Фитильный. Способ максимально простой и старый, но отличается высокой надежностью. В системе токарного станка используется как дополнение к картерному смазыванию если есть риск, что масло не дойдет до цели. В трубку запихивают фитиль, расстояние от него до смазываемой поверхности должно быть в пределах 6-8 мм.
4. Ручной. При помощи ручного варианта производится смазка подшипников, каретки и других узлов, работа которых сопровождается трением. Масленки нужно заполнить, в случае с солидолом удобно использовать шприц. Ручное смазывание проводится каждый день, когда токарный станок работает.

Станочник должен постоянно при необходимости доливать масло, а также, примерно раз в месяц – полностью его заменять. Указанная периодичность является примерным средним показателем, но все зависит в конкретном случае от оборудования и интенсивности работы над ним. Обслуживание также включает в себя промывку и очистку не только фильтра, но и зубчатых колес и фитилей.

Применение всех 4 способов смазки обеспечивает полноту технического обслуживания, ведь маслом смазываются все узлы, которые этого требуют. Это позволяет значительно продлить срок службы деталей станка.